Empfehlungen für die erfolgreiche Umsetzung eines durchgängig vernetzen Produktionsunternehmens
Bild: Shutterstock Inc.Industrie 4.0 war auch in diesem Jahr das dominierende Thema auf der Hannover Messe. Die Digitalisierung ist in der Automatisierung angekommen und kein produzierendes Unternehmen kann künftig mehr ohne eine vernetzte Produktion oder vernetzte Anlage auskommen. Wie jedoch gelingt der Umstieg auf eine Produktion 4.0? Im Zuge der Vernetzung eigener Produktionsanlagen hat Rockwell Automation hierzu ein fünfstufiges Modell entwickelt: das Connected Enterprise Execution Model. Im Rahmen dessen gibt das Unternehmen fünf Empfehlungen, wie Maschinenbauer die durchgängige Vernetzung auch in ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen können.
1. Bestandsaufnahme durchführen: Im ersten Schritt steht die Evaluierung der bestehenden IT-Infrastruktur sowie der Produktionssysteme an. Sie deckt Verbesserungspotential wie Sicherheitslücken oder die fehlende Überwachung von Kennzahlen auf. Ferner zeigt sie, inwiefern Vorgehensweisen und Abläufe geändert und wo das Netzwerk aufgerüstet werden muss sowie welche Risiken bestehen. Auf dieser Grundlage kann dann im zweiten Schritt eine Strategie erarbeitet werden, die Mitarbeiter, Prozesse und Technologie sicher integriert und Ziele festlegt.
2. Einheitliches Netzwerk einführen: Die durcngängig vernetzte Fabrik kommt nicht ohne einheitliche Netzwerkstruktur aus. Sie ist Voraussetzung und gewährleistet die Kommunikation zwischen den Automatisierungs-, Steuerungs- und Unternehmenssystemen. Die Sicherheitsanforderungen an ein bereichsübergreifendes System sind festzulegen und ein einheitliches Sicherheitskonzept zu definieren. Dies sollte durch mehrstufige Sicherheitsmechanismen Angriffe anlagenweit abwehren können.
3. Die richtigen Daten nutzen: Big Data ist ein wichtiges Stichwort auch im Bereich von Industrie 4.0. Denn nur die richtigen Daten liefern aussagekräftige Informationen, um als Entscheidungsgrundlage dienen zu können. Eine einheitliche Netzwerkstruktur, die sich über die IT-Ebene als auch über Produktionssysteme erstreckt und in der Fehlerpotential durch manuelle Datenerfassung und -analyse ausgeschlossen ist, schafft hierfür die Voraussetzung. Sie ist in der Lage, Daten und Informationen in einen Kontext miteinander zu setzen. Informationen lassen sich so wesentlich einfacher und schneller mit anderen Kollegen und Abteilungen, aber auch mit Lieferanten und Kunden, austauschen.
4. Analysen auswerten: Die Verfügbarkeit von Echtzeitdaten und deren zeitnahe Analyse sind elementar für eine kontinuierliche Verbesserung des Produktionsablaufs. Dabei muss auch die Vergleichbarkeit mit historischen Daten gegeben sein. KPI-Dashboards dienen der Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität. Durch das Rückführen von Produktionsdaten ins ERP-System lassen sich Rückschlüsse auf die Abarbeitung von Produktionsaufträgen ziehen oder Stückkosten wesentlich konkreter berechnen.
5. Zusammenarbeit fördern: Bei der Umsetzung des Connected Enterprise wird eine Struktur geschaffen, die Aktivitäten im gesamten Unternehmen sowie in der Liefer- und Nachfragekette vorhersieht. Dies ermöglicht auf Zulieferer- und Kundenaktivitäten genauso wie auf Geschäftsentwicklungen und sich ändernde Marktbedingungen zu reagieren. Unternehmen setzen Standards um, profitieren von der Nutzung von Best Practices sowie der Expertise einer ganzen Lieferkette. Voraussetzung für eine erfolgreiche Zusammenarbeit ist die Einhaltung strenger Sicherheitsstandards durch alle Beteiligten. Ihre Implementierung gewährleistet, Gefahren und nicht autorisierte Zugriffe umgehend erkennen und stoppen zu können.
Bild: Shutterstock Inc.Industrie 4.0 war auch in diesem Jahr das dominierende Thema auf der Hannover Messe. Die Digitalisierung ist in der Automatisierung angekommen und kein produzierendes Unternehmen kann künftig mehr ohne eine vernetzte Produktion oder vernetzte Anlage auskommen. Wie jedoch gelingt der Umstieg auf eine Produktion 4.0? Im Zuge der Vernetzung eigener Produktionsanlagen hat Rockwell Automation hierzu ein fünfstufiges Modell entwickelt: das Connected Enterprise Execution Model. Im Rahmen dessen gibt das Unternehmen fünf Empfehlungen, wie Maschinenbauer die durchgängige Vernetzung auch in ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen können.
1. Bestandsaufnahme durchführen: Im ersten Schritt steht die Evaluierung der bestehenden IT-Infrastruktur sowie der Produktionssysteme an. Sie deckt Verbesserungspotential wie Sicherheitslücken oder die fehlende Überwachung von Kennzahlen auf. Ferner zeigt sie, inwiefern Vorgehensweisen und Abläufe geändert und wo das Netzwerk aufgerüstet werden muss sowie welche Risiken bestehen. Auf dieser Grundlage kann dann im zweiten Schritt eine Strategie erarbeitet werden, die Mitarbeiter, Prozesse und Technologie sicher integriert und Ziele festlegt.
2. Einheitliches Netzwerk einführen: Die durcngängig vernetzte Fabrik kommt nicht ohne einheitliche Netzwerkstruktur aus. Sie ist Voraussetzung und gewährleistet die Kommunikation zwischen den Automatisierungs-, Steuerungs- und Unternehmenssystemen. Die Sicherheitsanforderungen an ein bereichsübergreifendes System sind festzulegen und ein einheitliches Sicherheitskonzept zu definieren. Dies sollte durch mehrstufige Sicherheitsmechanismen Angriffe anlagenweit abwehren können.
3. Die richtigen Daten nutzen: Big Data ist ein wichtiges Stichwort auch im Bereich von Industrie 4.0. Denn nur die richtigen Daten liefern aussagekräftige Informationen, um als Entscheidungsgrundlage dienen zu können. Eine einheitliche Netzwerkstruktur, die sich über die IT-Ebene als auch über Produktionssysteme erstreckt und in der Fehlerpotential durch manuelle Datenerfassung und -analyse ausgeschlossen ist, schafft hierfür die Voraussetzung. Sie ist in der Lage, Daten und Informationen in einen Kontext miteinander zu setzen. Informationen lassen sich so wesentlich einfacher und schneller mit anderen Kollegen und Abteilungen, aber auch mit Lieferanten und Kunden, austauschen.
4. Analysen auswerten: Die Verfügbarkeit von Echtzeitdaten und deren zeitnahe Analyse sind elementar für eine kontinuierliche Verbesserung des Produktionsablaufs. Dabei muss auch die Vergleichbarkeit mit historischen Daten gegeben sein. KPI-Dashboards dienen der Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität. Durch das Rückführen von Produktionsdaten ins ERP-System lassen sich Rückschlüsse auf die Abarbeitung von Produktionsaufträgen ziehen oder Stückkosten wesentlich konkreter berechnen.
5. Zusammenarbeit fördern: Bei der Umsetzung des Connected Enterprise wird eine Struktur geschaffen, die Aktivitäten im gesamten Unternehmen sowie in der Liefer- und Nachfragekette vorhersieht. Dies ermöglicht auf Zulieferer- und Kundenaktivitäten genauso wie auf Geschäftsentwicklungen und sich ändernde Marktbedingungen zu reagieren. Unternehmen setzen Standards um, profitieren von der Nutzung von Best Practices sowie der Expertise einer ganzen Lieferkette. Voraussetzung für eine erfolgreiche Zusammenarbeit ist die Einhaltung strenger Sicherheitsstandards durch alle Beteiligten. Ihre Implementierung gewährleistet, Gefahren und nicht autorisierte Zugriffe umgehend erkennen und stoppen zu können.
Rockwell Automation GmbH
Dieser Artikel erschien in SPS-MAGAZIN 5 2016 - 13.05.16.Für weitere Artikel besuchen Sie www.sps-magazin.de
