3D-Kamera beschleunigt Zulassungstests für Fahrwerke

Sichere Landung

Die Liebherr-Aerospace nutzt eine 3D-Kamera für Strukturtests an Fahrwerkskomponenten. Dadurch ist das Unternehmen in der Lage Bauteilverformungen bei statischen oder dynamischen Belastungstests sowohl punktuell als auch flächenhaft zu ermitteln.

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Liebherr-Aerospace führt in seinem Testzentrum in Lindenberg mit der Aramis 3D-Kamera Strukturtests an neu entwickelten Fahrwerkssystemen durch.

Bevor Fahrwerkssysteme für den Flugbetrieb freigegeben werden, sind intensive Testkampagnen notwendig, um ihre Tauglichkeit hinsichtlich der hohen Anforderungen an Funktion, Sicherheit und Lebensdauer unter Beweis zu stellen. Dafür setzt die Luft- und Raumfahrtindustrie verstärkt optische Messsysteme zur Erfassung von Oberflächen sowie 3D-Verschiebungen und -Verformungen ein. Hierdurch werden Bauteilverformungen bei statischen oder dynamischen Belastungstests sowohl punktuell als auch flächenhaft ermittelt.

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Die 3D-Kamera Aramis erfasst sowohl punktuelle als auch flächenhafte 3D-Verschiebungen und Dehnungen der Fahrwerkskomponenten bei Liebherr Aerospace.

Mit diesen Messdaten werden Simulations- und Konstruktionsprozesse kontinuierlich optimiert, sodass die Strukturbauteile steigenden Anforderungen bei gleichzeitiger Einhaltung der hohen Sicherheitsvorgaben gerecht werden. Liebherr-Aerospace führt in seinem Testzentrum in Lindenberg mit der Aramis 3D Camera Strukturtests auf Subsystemebene an neu entwickelten Fahrwerkssystemen durch. Bei diesen zulassungsrelevanten Strukturtests werden prinzipiell zwei Kategorien unterschieden: Limit- bzw. Ultimate-Strength-Tests und Ermüdungstests. Während das Fahrwerkssystem bei den Limit- und Ultimate-Strength-Tests seine strukturelle Integrität unter quasistatischen Belastungen unter Beweis stellen muss, werden bei den Lebensdauertests zyklische Betriebslasten aufgebracht, um die Zeitfestigkeit der Fahrwerke gegenüber der Spezifikation zu verifizieren. Die äußeren Lasten werden dafür durch Hydraulikzylinder über repräsentative Belastungsvorrichtungen in die Fahrwerksstruktur eingeleitet, um Verschiebungen am gesamten Fahrwerk in den verschiedenen Belastungszuständen zu analysieren.

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Dieser Artikel erschien in SPS-MAGAZIN 7 2017 - 10.07.17.
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