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Fertigungsanlagen für die Automobilzuliefererindustrie

Viele Fertigungsschritte, aber wenig Platz

Bild: Hirata Engineering Europe GmbHBild: Hirata Engineering Europe GmbH
Die zu bearbeitenden Produkte werden als Tray-Stapel mit elektrischen Liftwagen in die Palettierer eingebracht.

Aus den Trays in die Werkstückträger

Die erste Station der Anlage ist die Beladestation, sie besteht aus zwei parallel angeordneten Palettierern mit je einem Scararoboter Modell AR-F 650. Die angelieferten Trays mit den zu bearbeitenden Produkten (ca. 1,5kg pro Tray) werden als Traystapel (ca. 12kg pro Stapel) mit elektrischen Liftwagen in die Palettierer eingebracht. In den Palettierern werden entweder Werkstücke unterschiedlicher Varianten oder in beiden die gleiche Werkstückvariante bereitgestellt. Jeder Roboter entnimmt die entsprechenden senkrecht stehenden Werkstücke aus den Trays und bringt sie zu einer Wendestation, in der sie für die weitere Bearbeitung horizontal ausgerichtet werden. Anschließend werden die Werkstücke auf einen Rundschaltteller abgelegt, der zwischen den beiden Robotern angeordnet ist. Hier werden die Produkte gescannt und der vorhandene Zuliefercode geprüft. Nun positioniert der Rundschalttisch das Werkstück unter dem Lasermarkierer, der einen weiteren Code sowie Klarschrift aufbringt. Nach der Prüfung dieser Kennzeichnung per Scanner entnimmt der Roboter das Werkstück wieder aus dem Rundschaltteller und legt es in einem Werkstückträger mit 20 verfügbaren Positionen ab. Sollte die Codierung fehlerhaft sein, wird das Werkstück sofort aussortiert und auf ein separates NIO-Band abgelegt. Die Beladestation ist so ausgelegt, dass sich zwei unterschiedliche Werkstücke parallel in die Anlage einbringen lassen. Jeder Roboter kümmert sich nur um seine Werkstückvariante, legt sie in den Rundschaltteller ab und entnimmt sie auch wieder, um sie sortenrein in den dafür vorgesehenen Werkstückträger abzulegen. Soll nur eine Werkstückvariante bearbeitet werden, teilen sich die Roboter die Aufgaben. Einer legt die Werkstücke in den Rundschaltteller ein, der zweite entnimmt sie und legt sie im Werkstückträger ab. Nun fahren die Werkstückträger zur Vergussstation, wo die punktförmigen Kavitäten und, je nach Produktvariante, auch die unbestückten Diodentaschen mit einer roten Vergussmasse gefüllt werden.

Hirata Engineering Europe GmbH

Dieser Artikel erschien in ROBOTIK UND PRODUKTION 1 2018 - 01.03.18.
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