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Montage von Führungshülsen für Kopfstützen

Nach dem Werkstück greifen

Die Montage von Kunststoff-Führungshülsen für die Kopfstützenverstellung der SUV-Baureihen eines deutschen Premiumherstellers stellt hohe Ansprüche an die Automation. Der Automobilzulieferer Ros setzt deshalb auf eine in Eigenregie konzipierte Anlage, die unter anderem mit zwei Sechsachs-Robotern die hochgesteckten Taktzeitziele erfüllt.

Bild: Yaskawa Europe GmbHBild: Yaskawa Europe GmbH
Der Roboter fährt mit dem Teil ein stationäres Visionsystem an, das die Teilenummer einliest.

Das fränkische Familienunternehmen Ros, das rund 550 Mitarbeiter in fünf Werken beschäftigt, stellt maßgeschneiderter Kunststoffteile für die Branchen Automotive, Medizin- und Elektrotechnik her. Rund 250 Millionen Teile produziert das Unternehmen jährlich und setzt dabei auf eine überdurchschnittlich hohe Fertigungstiefe. Das gilt auch für die Führungshülsen der Kopfstützen, die in Ummerstadt komplett im Spritzgießverfahren produziert und anschließend montiert werden. Diese Führungshülsen unterscheiden sich je nach Fahrzeugmodell sowie ihrer Verwendung im Fahrer-, Beifahrer- oder Rücksitz in wesentlichen Details. Insgesamt produziert Ros acht unterschiedliche Varianten, mit der die neue Montageanlage zurechtkommen muss. Zwei Yaskawa-Roboter vom Typ Motoman MH5LS und Motoman MH12, ein Rundschalttisch mit acht Stationen, diverse Zuführsysteme und jede Menge Sensorik bilden die Basis für die Rundtaktanlage.

Mehrere hundert Teile pro Stunde

Die Verstellhülse besteht im Wesentlichen aus drei Kunststoffeilen: einer Führungshülse, einer Taste samt Querstange und Feder sowie einer Kappe. "Um die hohe Nachfrage erfüllen zu können, müssen wir je nach Variante einen Output von mehreren Hundert Teilen in der Stunde erreichen. Deshalb haben wir uns für ein Konzept mit Rundschalttisch und zwei dynamischen Robotern entschieden, das uns eine Gesamtverfügbarkeit auf höchstem Niveau garantiert", sagt Christopher Lamprecht, Fertigungsplaner bei Ros und Projektverantwortlicher für die Anlage.

Yaskawa Europe GmbH

Dieser Artikel erschien in IT&Production September 2018 - 06.09.18.
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