Optimierung einer Pressenlinie mittels Reihenklemmen
Es kommt auf die Details an
Henry Ford war ohne Zweifel einer der wichtigsten Pioniere der modernen Automobilfertigung und prägte die Branche durch die Einführung der Fließbandproduktion wie kein anderer. Der Anspruch, Prozesse immer weiter zu verbessern, steckt auch heute noch in der DNA des Unternehmens. In den vergangenen Werksferien wurde am Kölner Produktionsstandort die Pressenlinie, in der Karosserieteile für den Fiesta entstehen, umgebaut und optimiert. Dabei war unter anderem ein nur scheinbar kleines Element entscheidend: eine Reihenklemme von Wago.
Bild: Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KGIm Kölner Ford-Werk ist vieles groß und trotzdem kommt es manchmal auf kleine Details an: 18.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind in Köln bei Ford beschäftigt und produzieren dort eines der Erfolgsmodelle. Bis zu 1.400 Stück des beliebten Kleinwagens Ford Fiesta laufen aktuell jeden Tag vom Band - und das schon seit 1976! Die großen Stanzen und Pressen, mit denen Karosserieteile gefertigt werden, haben eine Lebensdauer von mehreren Jahrzehnten. Viele Komponenten und Systeme rund um die Pressenlinien halten allerdings bei Weitem nicht so lange durch. Bei der Um- und Nachrüstung, die üblicherweise während der Werksferien durchgeführt wird, werden z.B. neue Aggregate eingebaut, die Sicherheitstechnik erweitert oder die Elektrotechnik auf den neuesten Stand gebracht. Auch die Schaltschränke mit der Steuerungs- und Automatisierungstechnik sowie der Energieverteilung werden dabei erneuert und weiter optimiert.
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Auf dem Gelände des Ford-Werks ist auch der interne Einrichtungsbau angesiedelt. In dieser Abteilung führen rund 180 Mitarbeiter Projekte zur Um- und Nachrüstung verschiedener Anlagen in der Fertigung durch. Hauptaufgabe ist der Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Dabei deckt die Abteilung in der Regel das komplette Spektrum ab: Von der Elektroplanung und Konstruktion über den mechanischen Aufbau und die Verdrahtung bis hin zu Programmierung und Inbetriebnahme. Die Aufträge für den Einrichtungsbau kommen überwiegend aus den beiden deutschen Ford-Werken in Köln und Saarlouis. Aber auch in den anderen europäischen Werken wurden schon Projekte realisiert, die gegen den externen Wettbewerb bestehen müssen.
Bild: Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KGProjektbezogene Umstellung auf einheitliche Klemmentechnik
Die verschiedenen Auftraggeber innerhalb des Ford-Konzerns stellen für ihre Projekte teilweise sehr unterschiedliche Anforderungen. Das betrifft auch die Komponenten, die beispielsweise in einem Schaltschrank verwendet werden sollen. Als Folge davon kamen in der Vergangenheit immer wieder unterschiedliche Klemmen verschiedener Lieferanten in den Schaltschränken zum Einsatz. Vor zwei Jahren kam während des Umbaus einer Pressenlinie im Werk Köln erstmals die Idee auf, die Klemmentechnik zu vereinheitlichen und in dem Projekt Umbau der Pressenlinie ausschließlich Reihenklemmen von Wago einzusetzen. Durch die Einigung auf ein projektbezogenes einheitliches System ergeben sich enorme Vorteile in der Logistik, beim Einkauf und in der Ersatzteilbeschaffung. Dass sich die Beteiligten bei Ford für die Reihenklemmen von Wago entschieden haben, hat ökonomische und vor allem technische Gründe. Die projektbezogene Konzentration auf ein Klemmensystem vermindert Lagervolumen und gibt Sicherheit für alle am Planungs-und Fertigungsprozess beteiligten Mitarbeiter. Die Anschlusstechnik Push-in Cage Clamp bietet den Endkunden, auch oder gerade unter widrigen Einsatzbedingungen, optimale Kontaktqualität. Einer der größten technischen Vorteile dieser Reihenklemmen ist die Push-in-Anschlusstechnik. Die Verdrahtung geht dadurch nicht nur schneller als mit den alten Klemmen mit Schraubtechnik, sondern auch die Wartungsfreiheit der Klemmen ist ein großer Vorteil Schraubverbindungen müssen in regelmäßigen Intervallen nachgezogen werden. Diese Arbeit kann bei den Klemmen entfallen. Daraus resultieren deutliche Einsparungen in der Instandhaltung. Hinzu kommt, dass Fehler seltener auftreten. An den großen Pressen gibt es sehr starke Vibrationen. Dadurch besteht die Gefahr, dass sich Schraubverbindungen lockern. Daher hat sich auch die Instandhaltungsabteilung vor zwei Jahren dafür ausgesprochen, in dem Projekt Umbau der Pressenlinie auf Reihenklemmen von Wago umzustellen, die zu dem Zeitpunkt schon als Werkstandard gelistet war.
Einfachere Verdrahtung und übersichtliche Beschriftung
Die Push-in-Anschlusstechnik der Reihenklemmen Topjob S sorgt aber nicht nur für Wartungsfreiheit und einfachere Instandhaltung. Auch beim Verdrahten sparen die Fachleute aus der Elektroabteilung bis zu 25 Prozent an Zeit. Leiter mit aufgecrimpter Aderendhülse können einfach eingesteckt werden - das macht das Verdrahten im Vergleich zu Schraubklemmen sehr einfach und schnell. Aber auch die Art der Beschriftung spart Zeit: Für alle Klemmengrößen gibt es einheitliche Beschriftungsstreifen, die Ford-Mitarbeiter mit einem der beiden Drucker, die dafür angeschafft wurden, schnell und einfach bedrucken können. Die Smart Printer werden online angesteuert. Darin lassen sich einmal erstellte Beschriftungen abspeichern und bei Folgeprojekten wieder verwenden. Die Beschriftungsstreifen bieten viel Platz, sodass Klemmstellen deutlich gekennzeichnet werden können. Auch dadurch wird bei der Verdrahtung Zeit gespart, da der Mitarbeiter die passende Klemmstelle schneller findet. Und auch die Instandhaltung hat es durch die übersichtliche Beschriftung viel einfacher, wenn einmal ein Fehler beseitigt werden muss. Neben den Reihenklemmen lassen sich mit dem Smart Printer auch Leiter mit Kennzeichnungstüllen oder Adermarkierern zum Auffädeln beschriften - insgesamt eine sehr variable Lösung.
Für jede Anwendung die passende Klemme
In Schaltschränken, die der interne Einrichtungsbau fertigt, werden überwiegend Reihenklemmen Topjob S verwendet. Diese kommen zum Einsatz, um die unterschiedlichsten Signale von Sensoren und Aktoren anzuschließen. Ford beschränkt sich auf drei bis vier Serien der Reihenklemmen. Das funktioniert auch deswegen so gut, da der Bereich der möglichen Leiterquerschnitte bei den Klemmen sehr groß ist. Die Energieverteilung mit großen Leiterquerschnitten wird über Hochstrom-Reihenklemmen Power Cage Clamp angeschlossen. Und auch für andere Anforderungen verwenden die Spezialisten bei Ford Klemmen von Wago. Die Erfassung von Energieverbräuchen ist bei vielen Aufträgen inzwischen ein wichtiges Thema. Hierfür setzt Ford Stromwandler und das 3-Phasen-Leistungsmessmodul sowie Funktionsmodule aus dem Wago-Automationsportfolio der Serie 750 ein. Auch in den vergangenen Werksferien wurde wieder eine Pressenlinie umgerüstet - nach den positiven Erfahrungen wurde der Schaltschrank wieder mit Wago Reihenklemmen bestückt. Inzwischen ist die Verwendung der einheitlichen Reihenklemmen im Projekt Umbau der Pressenlinie schon zur Routine geworden. In der Phase der Umstellung war es für das Team im Einrichtungsbau aber sehr wichtig, dass der Support von Wago immer schnell zur Verfügung stand, um bei der Orientierung in dem großen Portfolio zu helfen. Hier führt die enge Verzahnung zwischen Key Account Ford, lokalem Vertrieb und Industriesystemberater des Mindener Unternehmens zu schnellen Reaktionszeiten.
Bild: Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KGDienstleister innerhalb des Unternehmens
Auf dem Gelände des Ford-Werks ist auch der interne Einrichtungsbau angesiedelt. In dieser Abteilung führen rund 180 Mitarbeiter Projekte zur Um- und Nachrüstung verschiedener Anlagen in der Fertigung durch. Hauptaufgabe ist der Steuerungs- und Schaltanlagenbau. Dabei deckt die Abteilung in der Regel das komplette Spektrum ab: Von der Elektroplanung und Konstruktion über den mechanischen Aufbau und die Verdrahtung bis hin zu Programmierung und Inbetriebnahme. Die Aufträge für den Einrichtungsbau kommen überwiegend aus den beiden deutschen Ford-Werken in Köln und Saarlouis. Aber auch in den anderen europäischen Werken wurden schon Projekte realisiert, die gegen den externen Wettbewerb bestehen müssen.
WAGO Kontakttechnik GmbH & Co. KG
Dieser Artikel erschien in SCHALTSCHRANKBAU 1 2019 - 27.02.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.schaltschrankbau-magazin.de
