Nutzen abwägen und gezielt investieren
Respekt zeigen vor Best Practices
Die Produktion steht unter einem hohen Kosten-, Qualitäts- und Flexibilitätsdruck. Eine werksnahe Prozessdigitalisierung steht daher bei vielen Firmen ganz oben auf ihrer Agenda. Eine Nutzenanalyse, Roadmap - und Respekt vor den gängigen Best Practices - helfen, sich nicht kostspielig zu verzetteln.
Bild: © Ingo Bartussek/Fotolia.comMit der Digitalisierung ihrer Fertigung betreten Unternehmen vielfach Neuland, was allerdings die Gefahr von falschen Vorgehensweisen in sich birgt. Ein Fehler wäre beispielsweise, ein MES-Projekt ohne eine genaue Analyse der Ausgangssituation zu planen. Denn eine Digitalisierung ist keine Kehrtwende, sondern entwickelt den Status quo weiter - und muss demzufolge immer an den bestehenden Bedingungen in der Produktion anknüpfen. Dies macht eine genaue Betrachtung des Ist-Zustandes erforderlich, bei der allerdings nicht nur die technische Infrastruktur im Hinblick auf die Digitalisierungsmöglichkeiten bewertet werden darf. Vielmehr bedarf es auch einer Identifikation der möglichen Optimierungspotenziale in einzelnen oder mehreren Fertigungsprozessen.
Bild: FELTEN GmbHKennzahlen und Benchmarks
Hier helfen Analysen anhand von produktionsspezifischen Kennzahlen und weiteren branchenspezifischen Benchmark-Daten weiter, die beispielsweise Effizienzgewinne in Euro-Werten umrechnen können. Damit erhalten Unternehmen eine Orientierungshilfe für ihre Investitionsplanungen. Die Kalkulation des Investitionsvolumens schafft eine Entscheidungsbasis und verringert somit das Investitionsrisiko. Zudem können sich die Firmen bereits früh ein Bild des digitalen Prozesses machen.
Bild: FELTEN GmbHDen ROI im Blick behalten
Ebenso wie die Entscheidungsfindung sollte auch die Umsetzung von Systemimplementierungen einer zielführenden Systematik folgen. Dazu gehört insbesondere, nicht zu viele Vorhaben gleichzeitig zu starten und vor allem keine Experimente zu wagen. Ein Best Practice sieht vor, gesteckte Ziele im Rahmen einer Roadmap schrittweise umsetzen. Und zwar anhand einer vor dem ersten Projektstart erstellten Priorisierungsmatrix der Maßnahmen. In welcher Reihenfolge die einzelnen Punkte auf die Liste gelangen, kann nach drei Bewertungskriterien gegliedert werden: das ganzheitliche Verbesserungspotenzial, der wirtschaftliche Mehrwert und wie schnell ein ROI erreicht werden kann. Es sollten zunächst die Maßnahmen gestartet werden, die die größten Optimierungseffekte generieren, weil sich dann die Investitionen in die digitale Infrastruktur durch die Kostenersparnisse schnell selbst finanzieren.
Weiterhin in kleinen Schritten
Aber auch in der konkreten Umsetzung eines Digitalisierungsprojekts in der Produktion sollte in zunächst kleinen Schritten vorgegangen werden. Als Best Practice hat sich bewährt, dass nur dann der nächste Schritt in Richtung Digitalisierung genommen wird, wenn gesicherte Perspektiven für Effizienzsteigerungen vorliegen. Dies kann so aussehen, dass nach der Ermittlung der Potentiale zur Effizienzsteigerung in dem priorisierten Prozess eine schnell implementierbare Einstiegslösung eingeführt wird. Damit erhält das Unternehmen bei sehr begrenzten Investitionsrisiken einen Eindruck des Systems im Praxisbetrieb der Fabrik. Wenn gute Ergebnisse erzielt werden, sollte dieser Prozess ausgebaut werden. Dann können zum Beispiel mehr Anlagen angebunden oder weitere Funktionalitäten implementiert werden.
Bild: FELTEN GmbHAm Ende steht die MES-Landschaft
Ist die Phase ebenfalls positiv verlaufen, also die eingeführten Lösungen etabliert sind und ihren Nutzen ausspielen, kann der Aufbau einer integrierten MES-Landschaft weitergehen. Dieser Schritt erscheint mit Blick auf die zukünftigen Produktionsanforderungen durch Industrie 4.0 und IIoT sinnvoll. Denn eine solche Architektur gehört zu den Basiselementen jeder Digitalisierungsstrategie, weil das MES als Datendrehscheibe die Brücke zur Industrie 4.0-Welt darstellt.
Grenzen sind gezogen
Ohne Echtzeitdaten zur Maschinenauslastungen, Fertigungszeiten, Personalressourcen, Material- und Energieverbräuchen und mehr dürfte die Zukunftsfähigkeit einer Fabrik an Grenzen stoßen. Insofern wird im Produktionsmanagement ein Modell ohne MES-Infrastruktur mit digitaler Informationslogistik und gleichzeitiger ERP-Integration immer seltener praktiziert werden.
Die Produktion steht unter einem hohen Kosten-, Qualitäts- und Flexibilitätsdruck. Eine werksnahe Prozessdigitalisierung steht daher bei vielen Firmen ganz oben auf ihrer Agenda. Eine Nutzenanalyse, Roadmap - und Respekt vor den gängigen Best Practices - helfen, sich nicht kostspielig zu verzetteln.
Bild: © Ingo Bartussek/Fotolia.comMit der Digitalisierung ihrer Fertigung betreten Unternehmen vielfach Neuland, was allerdings die Gefahr von falschen Vorgehensweisen in sich birgt. Ein Fehler wäre beispielsweise, ein MES-Projekt ohne eine genaue Analyse der Ausgangssituation zu planen. Denn eine Digitalisierung ist keine Kehrtwende, sondern entwickelt den Status quo weiter - und muss demzufolge immer an den bestehenden Bedingungen in der Produktion anknüpfen. Dies macht eine genaue Betrachtung des Ist-Zustandes erforderlich, bei der allerdings nicht nur die technische Infrastruktur im Hinblick auf die Digitalisierungsmöglichkeiten bewertet werden darf. Vielmehr bedarf es auch einer Identifikation der möglichen Optimierungspotenziale in einzelnen oder mehreren Fertigungsprozessen.
FELTEN GmbH
Dieser Artikel erschien in IT&Production MES Wissen Kompakt 2019 - 12.03.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
