ERP-Einführung vorbereiten
Zentrales Steuerungstool für den Maschinenbau
Individuell konfigurierbare ERP-Systeme sorgen bei Produzenten für lückenlose Transparenz bis zum Fertigwarenlager. Doch bis Geschäfts- und Produktionsprozesse fast in Echtzeit ineinander greifen, muss eine komplexe Systemeinführung bewältigt werden.
Bild: Sage GmbHDer Maschinen- und Anlagenbau ist traditionell eine der tragenden Säulen der deutschen Wirtschaft. Die Branche trägt seit zwei Jahrzehnten konstant etwa 23 Prozent zur nationalen Wertschöpfung bei und steht heute dennoch vor grundlegend neuen Herausforderungen - vor allem aufgrund der zunehmenden Sättigung wichtiger Märkte. Hiesige Hersteller bemühen sich daher in immer stärkerem Maße darum, ihr Produktspektrum über die reine Fertigung von Gütern hinaus zu erweitern - etwa durch datengetriebene Serviceangebote.
Integrationspotential als Wettbewerbsvorteil
Die Modernisierung und Digitalisierung des Portfolios kann aber nur gelingen, wenn die dafür nötigen Unternehmens- und Produktionsprozesse vorhanden sind. Hier kann ein integriertes ERP-System helfen. Verantwortliche haben damit zu jeder Zeit Überblick über geschäftsrelevante Abläufe im Unternehmen und können ihr Unternehmen effizienter und agiler steuern. Das Integrationspotential der IT-Infrastruktur ist im Maschinen- und Anlagenbau deshalb von so überragender Bedeutung, weil sich Geschäfts- und Produktionsprozesse nur dann in Echtzeit koordinieren lassen, wenn alle an der Wertschöpfung eines Unternehmens beteiligten Abteilungen und Funktionen an einer gemeinsamen Plattform angebunden sind und die entsprechenden Daten in einem System zusammenlaufen. Dies wiederum legt den Grundstein für eine flexible und gleichzeitig kosteneffiziente On-Demand-Produktion von Klein- und Kleinstserien bis hin zur Losgröße 1. Das ERP-System kann an dieser Stelle das zentrale Steuerungstool einer smarten Fabrik bilden.
Herausforderungen anpacken
Der Analyst PAC hat ermittelt, dass 62 Prozent der produzierenden Betriebe ihre Systeme in den kommenden zwei Jahren mit neuen Funktionalitäten ausbauen wollen. Im Zentrum dürften hier insbesondere die mobile Lagerlogistik, die Produktions-und Ressourcenplanung sowie das Variantenmanagement stehen. Eines der wichtigsten Ziele ist die Vernetzung dieser Funktionen und damit die Abkehr von Insellösungen, die entstehen, wenn einzelne Bereiche durch eigenständige Systeme gesteuert werden, die weder miteinander kommunizieren noch Daten untereinander austauschen.
Bild: Sage GmbHKlare Ziele entwickeln
Um Fallstricke bei umfangreichen IT-Projekten - beispielsweise bei der Datenmigration - so gut es geht zu vermeiden und die notwendigen ERP-Investitionen zügig in Fortschritt umzumünzen, hat sich in der Praxis ein Fünf-Phasen-Modell zur Einführungsvorbereitung bewährt. Am Anfang steht die Zielbestimmung: Geht es hauptsächlich um Effizienzsteigerungen, agilere Materialdisposition und verbesserte Liefertreue? Oder bildet der Echtzeit-Datenaustausch zwischen dem ERP- und den Shopfloor-Systemen einen wichtigen Schwerpunkt? Neben solchen funktional-operativen Anforderungen sollten auch Ziele zur Reduktion der IT-Kosten im Lastenheft detailliert fixiert werden. Diese können sich mit einem ERP-System aus der Cloud durch vereinfachte Softwarewartung und Release-Wechsel besonders leicht einstellen. Nicht außer Acht zu lassen sind schließlich strategische Ziele wie eine anstehende Standortvernetzung, der Eintritt in neue Märkte oder der Aufbau neuer Lieferantenpartnerschaften. Zudem sollte ein angestrebtes Unternehmenswachstum bereits bei der Systemauswahl mit Bedacht werden. Insbesondere bei Unternehmen mit hohen Wachstumsraten bietet sich die Implementierung eines cloudbasierten ERP-Systems an, da es die erforderliche Skalierbarkeit von Haus aus mitbringt.
Die Kunst der Prioritäten
Die Einführung einer ERP-Plattform ist selten das einzige Optimierungsvorhaben eines Maschinen- und Anlagenbauers. Zumeist konkurriert die Systemerneuerung mit anderen Investitionsvorhaben, die aus Budgetgründen nicht alle gleichzeitig anlaufen können. Daher geht es um die richtigen Prioritäten. Als wichtiges Kriterium dafür dient der erwartete Return on Investment (ROI): Valide abschätzen lässt sich der ROI, indem man alle monetär greifbaren Effekte des neuen ERP-Systems über die Nutzungszeit hinweg ins Verhältnis zu den Investitionen setzt. Ein wichtiger Faktor sind in diesem Zusammenhang die Einsparungen, die sich mit der neuen Software erzielen lassen, insofern sie die Prozesseffizienz verbessert. Kostenseitig sind neben den Anschaffungs- und Installationsinvestitionen auch eventuell nötige Beratungsleistungen sowie Ausgaben für Wartung, Betrieb und Weiterentwicklung zu beachten.
'Weiche' Faktoren beachten
Anschließend ist die Frage zu beantworten, wie mit individuellen Systemanpassungen umzugehen ist. ERP-Lösungen aus der Cloud bieten den Vorteil, da sich neue Funktionseinheiten je nach Bedarf hinzubuchen lassen, ohne dass Anwender mit nennenswerten Investitionen in Vorleistung gehen müssen. Sobald der Anpassungsbedarf klar ist, kann über den Architekturansatz entschieden werden - wobei im Wesentlichen drei Optionen zur Auswahl stehen: Best-of-Breed, Best-of-Suite und das serviceorientierte Architekturmodell SOA. Mit der letztgenannten Alternative kann die ERP-Plattform mit vorhandenen On-Premise-Systemen im produktionsnahen Bereich genauso flexibel interagieren wie mit IoT-Lösungen oder KI-basierten Analysetools aus der Cloud. In der letzten Phase der Einführungsvorbereitung empfiehlt es sich schließlich, auch weiche Faktoren zu berücksichtigen - angefangen von einem begleitenden Change Management innerhalb des Unternehmens bis hin zu Fragen nach dem Renommee, der Branchenerfahrung und Servicementalität eines in der engeren Wahl stehenden Anbieters.
Langfristiger Erfolg im Blick
Auch wenn der Auswahlprozess einer ERP-Lösung eine anspruchsvolle Aufgabe ist: Der Zeitaufwand lohnt sich. Ob mobile Instandhaltung, vorausschauende Wartung, automatisierte Verarbeitung von Eingangsrechnungen oder eine noch variantenreichere Fertigung - moderne Systeme bieten eine meist enorme Funktionsvielfalt, die direkt auf den Unternehmenserfolg einzahlen können. Denn schnellere und optimierte Prozesse, geringere Kosten und eine bessere Transparenz befähigen ein Unternehmen, sich schnell und flexibel den Marktanforderungen anzupassen und damit langfristig erfolgreich zu sein.
Individuell konfigurierbare ERP-Systeme sorgen bei Produzenten für lückenlose Transparenz bis zum Fertigwarenlager. Doch bis Geschäfts- und Produktionsprozesse fast in Echtzeit ineinander greifen, muss eine komplexe Systemeinführung bewältigt werden.
Bild: Sage GmbHDer Maschinen- und Anlagenbau ist traditionell eine der tragenden Säulen der deutschen Wirtschaft. Die Branche trägt seit zwei Jahrzehnten konstant etwa 23 Prozent zur nationalen Wertschöpfung bei und steht heute dennoch vor grundlegend neuen Herausforderungen - vor allem aufgrund der zunehmenden Sättigung wichtiger Märkte. Hiesige Hersteller bemühen sich daher in immer stärkerem Maße darum, ihr Produktspektrum über die reine Fertigung von Gütern hinaus zu erweitern - etwa durch datengetriebene Serviceangebote.
Integrationspotential als Wettbewerbsvorteil
Die Modernisierung und Digitalisierung des Portfolios kann aber nur gelingen, wenn die dafür nötigen Unternehmens- und Produktionsprozesse vorhanden sind. Hier kann ein integriertes ERP-System helfen. Verantwortliche haben damit zu jeder Zeit Überblick über geschäftsrelevante Abläufe im Unternehmen und können ihr Unternehmen effizienter und agiler steuern. Das Integrationspotential der IT-Infrastruktur ist im Maschinen- und Anlagenbau deshalb von so überragender Bedeutung, weil sich Geschäfts- und Produktionsprozesse nur dann in Echtzeit koordinieren lassen, wenn alle an der Wertschöpfung eines Unternehmens beteiligten Abteilungen und Funktionen an einer gemeinsamen Plattform angebunden sind und die entsprechenden Daten in einem System zusammenlaufen. Dies wiederum legt den Grundstein für eine flexible und gleichzeitig kosteneffiziente On-Demand-Produktion von Klein- und Kleinstserien bis hin zur Losgröße 1. Das ERP-System kann an dieser Stelle das zentrale Steuerungstool einer smarten Fabrik bilden.
Herausforderungen anpacken
Der Analyst PAC hat ermittelt, dass 62 Prozent der produzierenden Betriebe ihre Systeme in den kommenden zwei Jahren mit neuen Funktionalitäten ausbauen wollen. Im Zentrum dürften hier insbesondere die mobile Lagerlogistik, die Produktions-und Ressourcenplanung sowie das Variantenmanagement stehen. Eines der wichtigsten Ziele ist die Vernetzung dieser Funktionen und damit die Abkehr von Insellösungen, die entstehen, wenn einzelne Bereiche durch eigenständige Systeme gesteuert werden, die weder miteinander kommunizieren noch Daten untereinander austauschen.
Sage GmbH
Dieser Artikel erschien in IT&Production Juni 2019 - 11.06.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
