Fahrerloses Transportsystem für den 24h-Betrieb
Navigation per Laser
In modernen Faltschachtelwerken sind alle Produktionsschritte - vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, das Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zur Lagerhaltung und Warenausgang - automatisiert. Wichtiger Bestandteil des Materialflusses sind fahrerlose Transportsysteme. Sie eignen sich für den 24h-Betrieb und navigieren mithilfe von Wandreflektoren per Laser.
Die Firma Leopold Verpackungen in Ludwigsburg verarbeitet auf einer Produktionsfläche von 48.000m² jährlich über 68.000t Karton. In den Werkshallen des Verpackungs- und Kartonagenherstellers stehen insgesamt 52 großformatige Druckmaschinen, 15 Stanzautomaten und 16 Faltschachtelklebemaschinen. Die Produktpalette umfasst alle Arten von Falt-, Faltboden- und Aufrichteschachteln. Dazu kommen viele Patente, Neuentwicklungen und individuelle Sonderanfertigungen. Die Kunden von Leopold kommen vorwiegend aus der Lebensmittelindustrie. Sie produzieren Cornflakes, Tiefkühlpizza oder Backmischungen, die man in jedem Supermarkt findet.
Automatisiertes Faltschachtelwerk
An seinem neuen Produktionsstandort bei Marbach hat der schwäbische Verpackungsspezialist eines der modernsten Faltschachtelwerke in Europa gebaut: Vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, den Produktionsbereichen Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zu Lagerhaltung und Warenausgang sind alle Produktionsschritte automatisiert.
Freinavigierender Gabelhubwagen
Bestandteil des hocheffizienten Materialflusses ist ein fahrerloses Transportsystem (FTS) von MLR. Sobald an einer der fünf Stanzmaschinen eine Palette mit fertig beschnittenen Kartonagen bereit steht, wird ein Transportauftrag ausgelöst und ein frei navigierender Gabelhubwagen vom Typ Phoenix fährt heran und nimmt die Ladung auf. Anschließend fährt er automatisch auf eine zugewiesene Fläche in der Halle und baut dort eigenständig ein Blocklager auf. Dabei gibt ihm das MLR-eigene Leit- und Steuersystem LogOS die freien Positionen vor und achtet genau darauf, dass es in dem bis zu 26 Reihen umfassenden Palettenlager immer ausreichend Fluchtwege für das Hallenpersonal gibt. Das Blocklager dient als Puffer, wo die mit Kartonagen bepackten Paletten auf den Weitertransport zu den Klebemaschinen, zum Versand oder zur Einlagerung ins Hochregallager warten. Dies geschieht sowohl tagsüber, aber insbesondere während der Nachtschicht. Dann wächst das Blocklager so lange an, bis die Kartonagen am nächsten Morgen zur weiteren Verarbeitung abgeholt werden.
Batteriecontroller für den 24h-Betrieb
Damit das Fahrzeug rund um die Uhr im Einsatz bleiben kann, sorgt ein Batteriecontroller innerhalb des Leitsystems dafür, dass das Fahrzeug rechtzeitig die Batteriewechselstation ansteuert und die leer gefahrenen 48V-Batterie gegen eine dort bereit stehende und aufgeladene eintauscht. Sollte das Fahrzeug einmal eine Störung haben, können die Techniker von MLR per Internet und WLAN direkt auf das Fahrzeug zugreifen. Sie lesen die Fehlerprotokolle aus, schalten sich auf die Steuerung und beheben Störungen aus der Ferne. Durch die Fernwartung ist es nun nicht mehr nötig, dass in jeder Schicht ein für das FTS ausgebildeter Mitarbeiter anwesend ist.
FTS mit Lasernavigation
Der Kunde legt großen Wert darauf, dass er die verschiedenen Blocklager jederzeit umbauen oder selbstständig neue einrichten kann. Aus diesem Grund bestellte er ein fahrerloses Transportsystem mit Lasernavigation: Das frei fahrende Fahrzeug navigiert dabei mit Hilfe eines Sensors. Dieser sendet gepulstes Laserlicht aus, das auf Reflektoren trifft und von diesen zurückgeworfen wird. Der Sensor misst Laufzeit und Auftreffwinkel des zurückgeworfenen Lichtes und ermittelt so die Position des Fahrzeugs. Die dazu notwendigen Reflektoren wurden einmalig in der Werkshalle installiert. Sie hängen im Abstand von 25m an Wänden und Säulen. Werden nun Veränderungen an der Lagerstruktur vorgenommen, muss der Kunde lediglich den Fahrkurs im Leitrechner ändern. Baulich sind keine Änderungen nötig.
In modernen Faltschachtelwerken sind alle Produktionsschritte - vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, das Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zur Lagerhaltung und Warenausgang - automatisiert. Wichtiger Bestandteil des Materialflusses sind fahrerlose Transportsysteme. Sie eignen sich für den 24h-Betrieb und navigieren mithilfe von Wandreflektoren per Laser.
Die Firma Leopold Verpackungen in Ludwigsburg verarbeitet auf einer Produktionsfläche von 48.000m² jährlich über 68.000t Karton. In den Werkshallen des Verpackungs- und Kartonagenherstellers stehen insgesamt 52 großformatige Druckmaschinen, 15 Stanzautomaten und 16 Faltschachtelklebemaschinen. Die Produktpalette umfasst alle Arten von Falt-, Faltboden- und Aufrichteschachteln. Dazu kommen viele Patente, Neuentwicklungen und individuelle Sonderanfertigungen. Die Kunden von Leopold kommen vorwiegend aus der Lebensmittelindustrie. Sie produzieren Cornflakes, Tiefkühlpizza oder Backmischungen, die man in jedem Supermarkt findet.
Automatisiertes Faltschachtelwerk
An seinem neuen Produktionsstandort bei Marbach hat der schwäbische Verpackungsspezialist eines der modernsten Faltschachtelwerke in Europa gebaut: Vom Wareneingang über die Rohmittellagerung, den Produktionsbereichen Drucken, Stanzen und Kleben bis hin zu Lagerhaltung und Warenausgang sind alle Produktionsschritte automatisiert.
MLR System GmbH
Dieser Artikel erschien in ROBOTIK UND PRODUKTION 3 2019 - 21.08.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.robotik-produktion.de