Skalierbares automatisiertes Flächenregal
Mobile Einheiten auf mehreren Ebenen
Für einen komplett automatisierten Warenfluss setzt ein neuartiges Regalsystem auf mobile Roboter, die sich vollkommen autonom im Lager bewegen. Dabei bleibt das System flexibel sowie skalierbar und lässt sich damit bei Wachstum oder Prozessänderungen unkompliziert anpassen. Dass dabei auch die Effizienz steigt und Mitarbeiter entlastet werden, zeigt das Anwendungsbeispiel bei einem Online-Anbieter für Tiernahrung und Zubehör.
Bild: ICO Innovative Computer GmbHNach dem Umzug des Lagers in eine neue Halle mit 5.000m² stellte der Tiernahrungsanbieter Futterplatz fest, dass trotz oder gerade durch die Vergrößerung der Fläche die Effizienz zurückging - vor allem, weil die 6m der Höhe, bis auf einen kleinen Teilbereich mit Hochregallager, nicht genutzt wurde. Die Wegstrecken für die Mitarbeiter waren lang und die zu befördernden Lasten groß. Die Pickzeiten stiegen unverhältnismäßig an. Auch der Einlagerungsprozess nach Entpalletierung und Definition des Lagerorts nahm viel Zeit in Anspruch. Auf der Lösungssuche wurde das Unternehmen bei klassischen Lager- und Kommissionierkonzepten nicht fündig.
Bild: ICO Innovative Computer GmbHLagern und Kommissionieren neu gedacht
An dieser Stelle kamen die Schwesterfirmen ICO und Telejet mit der neuartigen Lagerautomatisierung Storojet ins Spiel: Das Regal bleibt als Basis für das Lagern von heterogenen Produkten bestehen. Allerdings werden frei fahrende Roboter eingesetzt, die sich an Codierungen auf dem Boden orientieren. So können auf mehreren Ebenen übereinander Warenträger eng abgestellt und mit kompakten Lagerrobotern verfahren werden. Je nach den zu lagernden Produkten können die Warenträger mit individuellen Fächern ausgestattet und unterteilt sein. Die verschiedenen Ebenen des Regalsystems sind durch Aufzüge für die Roboter miteinander verbunden. Die mobilen Einheiten werden vom Zentralsystem per Funk orchestriert. Sie haben die Größe eines Mähroboters für den Hausgebrauch, verfügen jedoch über deutlich mehr Leistung und Funktionalität. Ein besonderes Merkmal des in sich geschlossenen Systems ist die passende Ausnutzung der Höhe bestehender Lagerhallen zwischen 1,8 und 10m. Die einzelnen Regalflächen haben eine Grundfläche von 1,2x1,6m und sind über Stahlsäulen verbunden. Per Software wird definiert, welche Bereiche als Wegstrecke und welche als Abstellflächen gelten.
Bild: ICO Innovative Computer GmbHSkalierbare Lagerfläche
Bei Futterplatz befindet sich der Lagerbereich zwischen den Tragsäulen der Halle, während die Verfahrwege zu den Kommissionierstellen außen um die Säulen herum führen. Ein Kommissionierplatz, der vornehmlich für die Einlagerung genutzt wird, liegt in der Nähe eines Hallentores, ein weiterer in der Nähe der bisherigen Packstraße. Für saisonale Peaks wurde zusätzlich ein dritter Arbeitsplatz eingerichtet. Der Lagerbereich reicht bis unter die Deckenträger, hat eine Gesamthöhe von ca. 5,2m und stellt so auf 400m² Grundfläche rund 5.000m² Lager- und Verfahrfläche zur Verfügung. Für weiteres Wachstum wurden zusätzliche Ebenen mit integriert. Diese Flexibilität macht Storojet gerade für mittelständische Unternehmen interessant. Der Lagerturm kann z.B. in der Höhe erst halb aufgebaut und dann nach und nach mit weiteren Speicherebenen ausgestattet werden. Auch eine Erweiterung in die Grundfläche ist unkompliziert und während des laufenden Betriebs durchführbar. Das war auch beim Tiernahrungsanbieter der Fall: Aufbau und Erstinbetriebnahme liefen parallel zum bisherigen Betrieb. Ähnlich eines Soft-Openings wird das neue Lagersystem kontinuierlich mit Waren befüllt und Stück für Stück mit mehr Robotern ausgestattet, die die Warenträger bewegen. Dem jeweiligen Warenwirtschaftsprogramm des Anwenders kann mitgeteilt werden, ob Waren im klassischen oder im automatisierten Storojet-Bereich zu finden und zu kommissionieren sind. Parallel können sich die Mitarbeiter im Aufbau- und Befüllungszeitraum gut mit der Bedienung des neuen Systems vertraut machen. In der Endausbaustufe sollen bei Futterplatz 80 Roboter die Warenbewegungen durchführen und im Ausliefermodus bis zu 5 Picks pro Station und Minute von einzelnen Warenträgern ermöglichen.
Autonom unterwegs
Dazu fahren die Roboter zu den Liften und werden auf der richtigen Ebene abgesetzt. Anschließend navigieren sie zur Position der jeweiligen Warenträger und docken diese an. Danach steuern sie auf ihrer Fahrbahn den Weg zurück zum Lift an und reihen sich an der zugewiesenen Ausgabestelle des Pickers in Hüfthöhe ein. Durch die Tatsache, dass immer mehrere Pick-Listen vom System synchron bearbeitet werden, entsteht ein ununterbrochener Ware-zu-Mensch-Fluss. Beim Scanvorgang wird der Artikel auf Richtigkeit überprüft und vom Lagerwirtschaftsprogramm ausgebucht. Dadurch weiß das System, welche Lagerposition aktuell frei ist und lässt den Roboter den Warenträger zur Abstellposition zurück und den nächsten Auftrag bringen. Bei der Wiedereinlagerung von Rücksendungen funktioniert die Verfahrensweise analog. Wohin er fahren muss kontrolliert der Roboter fortlaufend über die Bodenmarkierungen sowie mit speziellen Navigations- und Koordinierungsalgorithmen. Auch das Aufladen der Akkus übernehmen die Roboter bei Bedarf an fest installierten Ladeorten autonom und melden sich anschließend wieder zurück.
Gute Perspektiven
Laut Anwender lässt sich schon im teilgefüllten Zustand die Vorteile und ein deutlicher Flexibilitätszuwachs erkennen. Jede Kommissionierstation kann zum Ein- und Auslagern der Ware verwendet werden. Zudem ermöglicht Storojet eine permanente Inventur. "Im Vergleich zur Handkommissionierung zeigt sich eine Effizienzsteigerung von knapp 68 Prozent", resümiert Futterplatz-Betriebsleiter Julius Schmidt. "Wir entlasten die Mitarbeiter von großen Kilometerleistungen am Tag. Und auch das Heben größerer Lasten werden wir in Kürze noch durch Saugnapfheber an den Kommissionierplätzen erleichtern. So haben wir in Kombination mit der einfachen Skalierbarkeit einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft gemacht."
Für einen komplett automatisierten Warenfluss setzt ein neuartiges Regalsystem auf mobile Roboter, die sich vollkommen autonom im Lager bewegen. Dabei bleibt das System flexibel sowie skalierbar und lässt sich damit bei Wachstum oder Prozessänderungen unkompliziert anpassen. Dass dabei auch die Effizienz steigt und Mitarbeiter entlastet werden, zeigt das Anwendungsbeispiel bei einem Online-Anbieter für Tiernahrung und Zubehör.
Bild: ICO Innovative Computer GmbHNach dem Umzug des Lagers in eine neue Halle mit 5.000m² stellte der Tiernahrungsanbieter Futterplatz fest, dass trotz oder gerade durch die Vergrößerung der Fläche die Effizienz zurückging - vor allem, weil die 6m der Höhe, bis auf einen kleinen Teilbereich mit Hochregallager, nicht genutzt wurde. Die Wegstrecken für die Mitarbeiter waren lang und die zu befördernden Lasten groß. Die Pickzeiten stiegen unverhältnismäßig an. Auch der Einlagerungsprozess nach Entpalletierung und Definition des Lagerorts nahm viel Zeit in Anspruch. Auf der Lösungssuche wurde das Unternehmen bei klassischen Lager- und Kommissionierkonzepten nicht fündig.
ICO Innovative Computer GmbH
Dieser Artikel erschien in ROBOTIK UND PRODUKTION 5 2019 - 28.10.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.robotik-produktion.de
