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Planen und steuern in der Einzelfertigung

Zeitdruck als Erfolgsfaktor

Bei aller Individualität sind Einzel- und Projektfertiger gefordert, ihre Kunden termingerecht zu wettbewerbsfähigen Preisen zu beliefern. Die Gebrüder Lödige Maschinenbau setzt dabei auf ihr adaptives Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) PSIpenta. Dessen Module passen die Planungs- und Steuerungsprozesse täglich an neue Fertigungsbedingungen an - mit positiven Effekten etwa bei der Liefertreue und dem Lagerbestand.

Bild: PSI Automotive & Industry GmbHBild: PSI Automotive & Industry GmbH
Den Kern fast jeder Anlage bilden ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater. Darum entwickelt und baut Lödige ein System aus Apparaten und Maschinen.

Mit über 500 Patenten und mehr als 35.000 ausgelieferten Maschinen ist die Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH (Lödige) einer der weltweit führenden Hersteller von Prozessequipment und Teilsystemen für industrielles Mischen sowie für Verarbeitungsprozesse wie Coaten, Granulieren, Trocknen, Reagieren und verwandte Verfahren.

Bild: PSI Automotive & Industry GmbHBild: PSI Automotive & Industry GmbH
Schon die Verzögerung eines einzigen Arbeitsganges kann den Liefertermin verzögern. Adaptive Planung reduziert dieses Risiko deutlich.

Zu den Kunden zählen daher Unternehmen sehr unterschiedlicher Branchen. Die Pharmaindustrie, Kosmetik- und Nahrungsmittelbranche sind Abnehmer von Mischern, Coating-Systemen und Granulatoren. Zu den Applikationsbranchen von Reaktoren zählen die Baustoffindustrie und Unternehmen aus den Bereichen Umwelt, Mineralien und Erze, Chemie und Kunststoffe. Jeder Kunde kommt im Grunde mit einer Produktidee auf Lödige zu. "Ein typischer Auftragsdurchlauf folgt dann im Kern immer denselben Schritten: Unsere Ingenieure setzen das zugrundeliegende Verfahren in ein Systemkonzept um und erstellen im Anschluss alle notwendigen Auslegungs- und Planungsunterlagen", schildert Michael Grimme, Leiter der Bereiche Mechanisches Engineering & Kalkulation (Costing) bei Lödige. Zum Einsatz kommen hierfür immer mehrere, aufeinander abgestimmte Baugruppen und Maschinen. Das Herzstück der individuellen Kundenlösungen ist folglich immer ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater, um den der Hersteller ein optimiertes System aus Apparaten und Maschinen plant und baut. Damit ist das Unternehmen ein typischer Projekt- und Einzelfertiger. Auch bei Lödige wuchs nach und nach die Bedeutung der IT, allen voran der führenden Planungs- und Steuerungssysteme. "In unserem Fertigungsumfeld ist ein flexibles ERP-System heute unabdingbar", so Grimme. "Es muss die gesamte Prozesskette abbilden und vor allem auch Optionen für individuelle Anpassungen bieten." Der Startschuss für die Suche nach einer neuen Lösung Ende der 1990er Jahre war aber vor allem der Sorge geschuldet, das alte System könnte vom Millennium-Bug betroffen werden. Nichtdestotrotz nahmen die Verantwortlichen dies zum Anlass, nach einem leistungsstarken, flexiblen ERP-System Ausschau zu halten, das dabei unterstützt, Liefertermine präziser einzuhalten, Lagerbestände zu reduzieren und letztlich effizienter zu produzieren. Ab 2008 führte Lödige in diesem Zuge das erweiterte ERP-System PSIpenta Adaptive mit einer integrierten Betriebsdatenerfassung (BDE) des Berliner ERP- und MES-Anbieters PSI Automotive & Industry ein.

PSI Automotive & Industry GmbH

Dieser Artikel erschien in IT&Production 2 (März) 2020 - 09.03.20.
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