Zukunftsprojekt 'Smart Factory' von Continental
Mit Geolocation den Materialfluss automatisieren
Geolocation ist eine der Schlüsseltechnologien im Großprojekt Smart Factory von Continental. Das Ziel: Eine von Planung bis Lieferung automatisierte Supply Chain. Schon wenige Monate nach Inbetriebnahme der Lösung sind die Effekte etwa bei der Prozesssicherheit und den Durchlaufzeiten positiv.
Bild: Kinexon Industries GmbHAls einer der größten Automobilzulieferer weltweit verfolgt Continental ein firmenumfassendes Zukunftsprojekt mit dem Namen 'Smart Factory'. Im diesem Rahmen sollen häufig auftretende Routinen und Prozesse verbessert werden. Ein genauer Blick auf die Strukturen zeigte im Vorfeld, dass das größte Potential im Materialfluss liegt. Um diesen nahtlos zu digitalisieren, zu vernetzen und zu automatisieren, lieferte Kinexon Continental die Soft- und Hardware zu. Das Paket umfasst im Wesentlichen eine Kombination aus einer Echtzeit-IoT-Plattform und Lokalisierungstechnologie, die auf Ultrabreitband (UWB) basiert. Sie ermöglicht es, alle am Materialfluss beteiligten Komponenten mithilfe stationärer Anker und mobiler Tags bis zu zentimetergenau und in Echtzeit zu verfolgen. Da UWB in der Regel keine Interferenzen mit anderen Netzen hat, ist es im Vergleich zu anderen Lokalisierungstechnologien wie etwa Bluetooth oder WLAN eine besonders zuverlässliche Lösung.
Bild: Kinexon Industries GmbHWeitreichender Ansatz
Dr. Markus Fischer, Leiter Industrial Engineering bei Continental Regensburg, spielt bei dem Großprojekt eine tragende Rolle und erläutert das Ziel: "Die Automatisierung unseres Materialflusses wird uns in die Lage versetzen, durch unsere Smart-Factory-Strategie sehr schnell Kosten zu reduzieren." Neben der Kostensenkung sollen darüber hinaus die Effizienz sowie die Produktionsgeschwindigkeit erhöht werden. Wie und wo Geolocation Mehrwert in der Smart Factory schafft, veranschaulichen diese vier Use Cases bei Continental:
1. Interne Materialversorgung
Vom Förderband in die Pufferzone - in der internen Materialversorgung hatten Mitarbeiter im Wareneingang aufgrund der räumlichen Trennung nur eingeschränkten Einblick, wie ausgelastet die Pufferzone war. Um eine ineffiziente Nutzung der Lagerflächen sowie eine falsche Mitarbeiterauslastung zu vermeiden, stattete Kinexon die Paletten des Automobilzulieferers mit Sensoren aus, den sogenannten Asset Tags. Mitarbeiter sehen jetzt stets, wo sich die Paletten gerade befinden. Die Ortungsdaten werden darüber hinaus in ein Ampelsystem überführt, das die Mitarbeiter benachrichtigt, sobald die Pufferzone voll ist.
Bild: Kinexon Industries GmbH2. Kommissionieren
Automated Guided Vehicles (AGVs) befördern das Material vom Kommissionierbereich zur Montagelinie. Dabei müssen Mitarbeiter stets darüber informiert sein, wo sich das anzuliefernde Material gerade befindet. Sonst kann es zu Verspätungen in der Nachschubversorgung kommen. Um das zu verhindern, stattete Kinexon die Kommissionierboxen mit seinen Asset Tags aus. Auch die AGVs erhielten jeweils einen Vehicle Tag. Via Machine Learning wird jetzt errechnet, wie lange das Material bis zu Montagelinie benötigt. Informationen zu Standort und Ankunftszeit des Materials sind jederzeit verfügbar. Ein zusätzlicher Effekt: Durch die Echtzeit-Analysen der AGV-Stillstandzeiten lässt sich deren Auslastung signifikant steigern.
3. Umrüsten
Während die Rüsttische, die auf dem Shopfloor sowie in Pufferzonen gelagert sind, zuvor noch manuell mit einer Magnettafel verwaltet wurden, werden diese jetzt automatisch verbucht und verwaltet. Auch hierfür mussten die Rüsttische sowie das Equipment lediglich mit Sensoren ausgerüstet werden. Continental-Mitarbeiter wissen nun zu jeder Zeit, wo sich die getrackten Objekte befinden und finden diese in Sekundenschnelle.
Bild: Kinexon Industries GmbH4. Akklimatisieren
Einige Produktkomponenten müssen vor ihrer Verarbeitung akklimatisiert werden. Um Fehler zu vermeiden, Transparenz zu schaffen und den Materialfluss sicherzustellen, tragen die beladenen Wägen Asset Tags. Die Akklimatisierungszone wurde zudem als Geofence definiert. Rollen die Mitarbeiter jetzt einen beladenen Wagen in einen solchen hinein, startet automatisch der Countdown. Bei Ablauf der Zeit werden die Mitarbeiter über die Kinexon-eigene Plattform 'RIoT' (Real Time Internet of Things) benachrichtigt.
Plattform und Daten integriert
Die Kinexon-Lösung selbst ist skalierbar und erlaubt es, die Lokalisierungsdaten auf der Plattform live zu analysieren. Sie ist zudem mit ihren prozessrelevanten Daten in die IT-Landschaft von Continental integriert. Der Automobilzulieferer verfügt so über die Kontrolle und kann die Informationen eigenständig ohne Programmieraufwand verwalten. Die Datenarchitektur lässt sich ebenfalls anpassen. So wollen sich weitere Use Cases mit möglichst wenig Aufwand umsetzen lassen.
Gemeinsam entwickelt
Von der Planung bis hin zum Go-Live des ersten Use Cases vergingen weniger als zwei Monate. Heute werden ein Logistikzentrum und drei Fertigungsbereiche mit rund 30.000 Quadratmetern Fläche von der Lokalisierungstechnologie in Echtzeit getrackt und automatisiert. Doch die Zusammenarbeit von Kinexon und Continental geht weiter: In einer Entwicklungspartnerschaft arbeiten die Unternehmen derzeit an einer sensorfreien Asset-Tracking-Technologie. Künftig sollen die Assets in einer 3D-Visualisierung dargestellt und die Güter bei der Aufnahme automatisch erfasst werden - fehlerfrei und ohne Handarbeit.
Geolocation ist eine der Schlüsseltechnologien im Großprojekt Smart Factory von Continental. Das Ziel: Eine von Planung bis Lieferung automatisierte Supply Chain. Schon wenige Monate nach Inbetriebnahme der Lösung sind die Effekte etwa bei der Prozesssicherheit und den Durchlaufzeiten positiv.
Bild: Kinexon Industries GmbHAls einer der größten Automobilzulieferer weltweit verfolgt Continental ein firmenumfassendes Zukunftsprojekt mit dem Namen 'Smart Factory'. Im diesem Rahmen sollen häufig auftretende Routinen und Prozesse verbessert werden. Ein genauer Blick auf die Strukturen zeigte im Vorfeld, dass das größte Potential im Materialfluss liegt. Um diesen nahtlos zu digitalisieren, zu vernetzen und zu automatisieren, lieferte Kinexon Continental die Soft- und Hardware zu. Das Paket umfasst im Wesentlichen eine Kombination aus einer Echtzeit-IoT-Plattform und Lokalisierungstechnologie, die auf Ultrabreitband (UWB) basiert. Sie ermöglicht es, alle am Materialfluss beteiligten Komponenten mithilfe stationärer Anker und mobiler Tags bis zu zentimetergenau und in Echtzeit zu verfolgen. Da UWB in der Regel keine Interferenzen mit anderen Netzen hat, ist es im Vergleich zu anderen Lokalisierungstechnologien wie etwa Bluetooth oder WLAN eine besonders zuverlässliche Lösung.
Kinexon Industries GmbH
Dieser Artikel erschien in IT&Production 3 (April) 2020 - 07.04.20.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
