Zusammenarbeit im Ökosystem der industriellen Automatisierung
Worauf es ankommt
Das heutige Ökosystem der industriellen Automatisierung ist geprägt von vielen Medienbrüchen bei der Bearbeitung und Übergabe von Dokumentationen. Es gilt, diese im Entwicklungsprozess von Maschinen bzw. Anlagen aufzulösen - durch eine gezielte Zusammenarbeit aller Akteure und Systeme. Daten, die im Engineering-Prozess erstellt werden, müssen mit allen am Prozess Beteiligten ausgetauscht werden. Das Zielbild: Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer, Komponentenhersteller wie auch die Betreiber einer Maschine bzw. Anlage arbeiten vernetzt.
Bild: EPLAN GmbH & Co. KGHochwertige digitale Gerätedaten sind ein Schlüsselfaktor, um
- • im Shopfloor-Management Aufträge einzusteuern und Fertigungsaufträge abzuleiten
- • automatisiert Maschinenparks anzusteuern (z.B. Rittal Automation Systems)
- • teilautomatisierte Arbeitsplätze mit Informationen zu versorgen (Beispiel Verdrahtungsprozesse vereinfachen mit Eplan Smart Wiring).
Sebastian Seitz folgert: "Mit diesem optimierten Prozess und erhöhter Effizienz können Unternehmen ihren Maschinen- und Anlagenentstehungsprozess optimieren wie auch nachhaltig die Verfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen steigern." Durch die Kollaboration zwischen allen Beteiligten steigen Datenqualität und letztlich Wertschöpfung.
Betreiber von Produktionsanlagen, Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer und Komponentenhersteller haben eines gemeinsam: Sie alle arbeiten von der Planung bis zum Betrieb der fertigen Maschine bzw. Anlage gemeinsam entlang der Wertschöpfungskette und tauschen dabei kontinuierlich Informationen aus.
Ökosystem der industriellen Automatisierung
Wie sieht der Prozess, sprich die Zusammenarbeit der unterschiedlichen Prozessbeteiligten, heute aus? In der Planungsphase wird die Ausprägung einer gewünschten Maschine oder Anlage beschrieben. Falls Lieferantenvorschriften im Unternehmen existieren, werden diese benannt und an den Operator/Betreiber übergeben, der die Vorgaben bei der Auslegung der Maschine bzw. Anlage berücksichtigt. Auf die Planungsphase folgt der Vorplanungsprozess. Hier werden weiterführende Informationen wie z.B. Geräte, Freigabelisten aus Excel, Spezifikationen in Word oder Vorplanungstools wie Eplan Preplanning eingebracht, die im Basic-Engineering vom Konstrukteur beispielsweise für die Angebotserstellung interpretiert werden. Diese Aufgabe übernimmt im Fall von komplexen Fertigungslinien klassisch ein Systemintegrator, der auch das Detail-Engineering mit Schalt- und Fluidplanerstellung verantwortet.
Anreicherung von Daten
Das Projekt, das mit den Systemen der Eplan Plattform - beispielsweise Eplan Electric P8 oder Eplan Fluid - erstellt wurde, wird nun an den Schaltanlagenbauer transferiert. Dieser erstellt den virtuellen Prototyp der Schaltanlage in Form eines 3D-Aufbaus der Schaltanlage unter Nutzung von Eplan Pro Panel. Im Anschluss wird die Schaltanlage physisch gebaut, abgenommen und beim Betreiber in Betrieb genommen. Mit der Auslieferung des Schaltschranks endet der Prozess des Schaltanlagenbauers. Er übergibt das Eplan Projekt, das nun angereichert wurde, zurück an den Maschinenbauer oder Systemintegrator, der die Inbetriebnahme der Maschine/Anlage auf Basis der finalen Projektdaten vornimmt. Im Anschluss wird das Projekt dem Betreiber bereitgestellt, der im Service- und Wartungsfall auf die aktuelle Dokumentation z.B. mit Eplan eView zugreift und die Änderungen ggf. mit der Redliningfunktion digital dokumentiert. Der benannte Prozess beschreibt die tägliche Arbeit in diesem Ökosystem der industriellen Automation. Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass alle Daten eines Automatisierungsprojekts in verschiedensten Stationen innerhalb dieser Wertschöpfungskette entstehen. Und dass sämtliche Projektbeteiligten mit teils nicht konsistenten Daten arbeiten. Der Prozess ist dadurch häufig fehlerbehaftet und zeitaufwändig. Ein Beispiel: Die Antriebsleistung eines Motors wurde neu dimensioniert. Diese nachträgliche Änderung wurde bei der Inbetriebnahme der Maschine bzw. Anlage nicht berücksichtigt. In Folge ist die Dokumentation nicht aktuell.
Bild: Eplan GmbH & Co. KGEin "Datencontainer" als zentraler Pool
Hier setzt das Unternehmen Eplan an: Die Systeme der kommenden Eplan Plattform 2022 in Verbindung mit dem neuen Cloud-Dienst eManage vernetzen Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer, Komponentenhersteller wie auch die Betreiber einer Maschine bzw. Anlage. Sebastian Seitz, CEO von Eplan, formuliert die Zielsetzung: "Über die Cloud vernetzen wir Unternehmen mit ihren Kunden und Lieferanten für einen einfachen und sicheren Datenaustausch. Das Eplan Projekt als zentrales, digitales Modell einer Automatisierungslösung versorgt alle Prozesse mit den notwendigen Daten. Es handelt sich hier um eine Art "Datencontainer", der aus den Systemen der Eplan Plattform gespeist wird. Dieser generiert Mehrwerte in der digitalisierten Zusammenarbeit aller Beteiligten - durch sicheren Datentransfer sowie zentralen Zugriff auf das Eplan Projekt." Neu ist die Verbindung zur Cloud (Eplan ePulse), die gerade auch das Mobile Arbeiten in der Konstruktion erleichtert.
Projektübergreifende Kollaboration per Cloud
Mit dem neuen Eplan eManage lassen sich Projekte einfach in die Cloud hochladen, verwalten und teilen. Konkret rücken hier die unterschiedlichen Welten von On-Premise-Software und Cloud zusammen. Klare Zugriffsrechte per Rollenverteilung sorgen für Datensicherheit und geben Flexibilität für den Zugriff auf Projekte. Anwender von Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel können ihre Projekte bequem in die Cloud hochladen und zur weiteren Bearbeitung wieder an die Eplan Plattform übergeben. Das geschieht ohne aufwändiges Senden von Projektdaten per Mail oder FTP-Server. Und die zentrale übersichtliche Verfügbarkeit in der Cloud unterstützt alle Projektbeteiligten auch bei der schnellen Suche nach bestimmten Inhalten. Über Eplan eView sind alle Änderungen im Projekt zentral verfügbar. Der Vorteil liegt auf der Hand: Die Projektdokumentation ist immer aktuell - über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg bis in den Betrieb und Service-Szenarien. Wichtiger Baustein dieser Arbeitsweise sind Gerätedaten, die im Eplan Data Portal bereitgestellt werden. "Hier kommt es auf die Qualität und Datentiefe an, die wir mit dem Data Standard intensiv vorantreiben", erklärt Seitz. Umfassende, durchgängig digitale Daten dienen als Projektbeschleuniger. Nicht zu vernachlässigen: Die Daten sind konsistent und der Datentransfer ist sicher.
Das heutige Ökosystem der industriellen Automatisierung ist geprägt von vielen Medienbrüchen bei der Bearbeitung und Übergabe von Dokumentationen. Es gilt, diese im Entwicklungsprozess von Maschinen bzw. Anlagen aufzulösen - durch eine gezielte Zusammenarbeit aller Akteure und Systeme. Daten, die im Engineering-Prozess erstellt werden, müssen mit allen am Prozess Beteiligten ausgetauscht werden. Das Zielbild: Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer, Komponentenhersteller wie auch die Betreiber einer Maschine bzw. Anlage arbeiten vernetzt.
Bild: EPLAN GmbH & Co. KGHochwertige digitale Gerätedaten sind ein Schlüsselfaktor, um
- • im Shopfloor-Management Aufträge einzusteuern und Fertigungsaufträge abzuleiten
- • automatisiert Maschinenparks anzusteuern (z.B. Rittal Automation Systems)
- • teilautomatisierte Arbeitsplätze mit Informationen zu versorgen (Beispiel Verdrahtungsprozesse vereinfachen mit Eplan Smart Wiring).
Sebastian Seitz folgert: "Mit diesem optimierten Prozess und erhöhter Effizienz können Unternehmen ihren Maschinen- und Anlagenentstehungsprozess optimieren wie auch nachhaltig die Verfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen steigern." Durch die Kollaboration zwischen allen Beteiligten steigen Datenqualität und letztlich Wertschöpfung.
Betreiber von Produktionsanlagen, Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer und Komponentenhersteller haben eines gemeinsam: Sie alle arbeiten von der Planung bis zum Betrieb der fertigen Maschine bzw. Anlage gemeinsam entlang der Wertschöpfungskette und tauschen dabei kontinuierlich Informationen aus.
EPLAN GmbH & Co. KG
Dieser Artikel erschien in SCHALTSCHRANKBAU 6 (Oktober) 2021 - 06.10.21.Für weitere Artikel besuchen Sie www.schaltschrankbau-magazin.de
