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Moderne Safety für den Anlagenbau

Sicher und schnell zum Stoßdämpfer

Im Automobilbau kommt es vor allem auf hohen Durchsatz an. So montiert eine kompakte Fertigungszelle von Hahn Automation für die Branche Stoßdämpfer im 20s-Takt. Ein Sensorik-Paket aus Schutztürsystem und codierten Sicherheitsschaltern sowie die konfigurierbare Kleinsteuerung PNOZmulti 2 sorgen dabei für die nötige Sicherheit und erlauben dem Montageautomaten zusätzlich eine hohe Flexibilität.

Bild: Pilz GmbH & Co. KGBild: Pilz GmbH & Co. KG
Die Montagezelle von Hahn Automation soll im Dreischicht-Betrieb Stoßdämpfer im 20s-Takt produzieren und ohne langwierige Umbauzeiten bis zu acht Dämpfertypen mit Innenrohr-Längen zwischen 200 und 600mm herstellen.

Die aus zwei Rundtischen bestehende, 5x2m messende Montagezelle absolviert in der Werkshalle ihren finalen Testlauf. An einer Beladestation legt ein Werker das Mittelrohr in den pneumatischen Schlitten und bestückt das Nest der Nachbarstation mit zwei geschlitzten Stützringen.

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Er verlässt den Sicherheitsbereich beider Lichtgitter-Paare und setzt den Montageablauf über einen Betätigungstaster in Gang: Der Greifer auf dem Rundschaltisch schließt, der Ausrichtzylinder fährt automatisch zurück. Der Rundschalttisch ist nun frei und kann takten. Es folgt ein mehrstufiger Montage- und Fügeprozess über zwei Rundtisch-Module mit insgesamt acht Stationen. Zunächst müssen zugeführte O-Ringe in die entsprechende Nut gebracht werden: Ein Einführtrichter zentriert sich über dem aufgestellten Mittelrohr, Greifer übernehmen die Stützringe, ein dreiteiliges Montagewerkzeug schiebt die Stützringe in die vorgesehene Position. Nachfolgend fügt eine Handling-Einheit das Mittel- über das Innenrohr, eine Greifapplikation entnimmt das Bauteil. Der Schlitten ist wieder aufnahmebereit in seiner Anfangsposition. Über eine Transfereinheit gelangt das nunmehr halbfertige Dämpferbauteil zur ersten Station des Nachbar-Rundtisches. Dabei muss Lage und Positionierung des Dämpferbauteils beibehalten werden. Eine Fügehilfe drückt den Druckadapter so weit nach unten, bis dieser in der gewünschten Höhe positioniert ist. In der vorletzten Station des Rundtisches wird die vormontierte Dämpfungseinheit auf den Ventilkegel gepresst, mittels Sensorik werden Kraft und Weg zuverlässig überwacht. Zeigt der anschließende Prüfprozess an, dass der Dämpfer den Qualitätsvorgaben rundum entspricht, entnimmt ein Werker das IO-Bauteil an der letzten Station.

Pilz GmbH & Co. KG

Dieser Artikel erschien in SPS-MAGAZIN 2 (März) 2022 - 03.03.22.
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