Anlage zur Bearbeitung, Prüfung und Serialisierung von Teilen
Alles in einem
Ein Kunde von Minitec ist seit vielen Jahren im Bereich der Umformtechnik tätig. Für die Automatisierung von Prozessen setzt das Unternehmen bereits vier hochspezialisierte Anlagen von Minitec ein. Eine davon sollte nach zehn Nutzungsjahren durch eine neue Maschine ersetzt werden. Entsprechend erarbeitete Minitec ein Konzept für eine neue Anlage zur Bearbeitung, Prüfung und Serialisierung von Teilen.
Bild: MiniTec GmbH & Co. KGMessstation und CNC-Bearbeitung
Der Roboter mit Doppelgreifer übernimmt ein Bauteil und übergibt es an eine Messeinrichtung. Dabei handelt es sich um ein analoges Gerät, das über dem Bauteil platziert ist und an drei Stellen einen Messwert ermittelt. Nach der Prüfung werden die Teile entnommen und inklusive des Ergebnisses (Mittelwertes) an ein CNC-Bearbeitungszentrum zum Drehen übergeben. Die Fertigteile werden dann auf dem Transportband positioniert. Hierbei kommt es zu einer 180° Wendung der Teile. Derweil geht der Roboter zur Aufnahme der nächsten Rohteile des Zuführsystems. Im weiteren Ablauf kommt auch ein Pick&Place-System zum Einsatz, das die Werkstücke übernimmt und zur Qualitätsprüfung auf eine Dreheinheit legt. Entsprechend dem Prüfergebnis werden die Bauteile auf das IO-Band bzw. auf das NIO-Band gelegt, nachdem sie durch die weiteren Positionen gehandelt wurden. Die für ok befundenen Bauteile werden gekennzeichnet und serialisiert.
Förderstrecke mit Teilespeicher
Die als korrekt eingestuften Werkstücke werden über ein zentrales Förderband durch die gesamte Anlage geschleust. Das Förderband ist aus der Baureihe 45. Am Ende befindet sich ein Pufferteller zur Speicherung der Bauteile. Für fehlerhafte Teile gibt es einen NIO-Rollengang mit Gefälle in Richtung Entnahmeluke. Der Füllstand ist sensorisch abgefragt. Wenn der Speicher voll ist, muss der autorisierte Werker die Bauteile händisch entnehmen.
Komfortable Steuerung
Die Steuerung der Fertigungslinie erfolgt durch eine S7-Einheit. Zum Bedienen und Beobachten der Anlage wird ein Mobile Panel eingesetzt. Das tragbare Bediengerät ermöglicht das Bedienen und Beobachten am eigentlichen Ort des Geschehens mit direktem Zugriff und Sichtkontakt zum Prozess.
Die neue Anlage ist flexibler als die bisherige, die nur für bestimmte Bauteile konzipiert war. Damit kann sie künftig auch für neue Bauteile eingesetzt werden. Während bisher ausschließlich Lineartechnik genutzt wurde, sind nun auch Roboter integriert. Entsprechend ist der Kunde mit der Anlage zufrieden, sie verschafft ihm wichtige Vorteile in seiner Produktion.
Ein Kunde von Minitec ist seit vielen Jahren im Bereich der Umformtechnik tätig. Für die Automatisierung von Prozessen setzt das Unternehmen bereits vier hochspezialisierte Anlagen von Minitec ein. Eine davon sollte nach zehn Nutzungsjahren durch eine neue Maschine ersetzt werden. Entsprechend erarbeitete Minitec ein Konzept für eine neue Anlage zur Bearbeitung, Prüfung und Serialisierung von Teilen.
Bild: MiniTec GmbH & Co. KGMessstation und CNC-Bearbeitung
Der Roboter mit Doppelgreifer übernimmt ein Bauteil und übergibt es an eine Messeinrichtung. Dabei handelt es sich um ein analoges Gerät, das über dem Bauteil platziert ist und an drei Stellen einen Messwert ermittelt. Nach der Prüfung werden die Teile entnommen und inklusive des Ergebnisses (Mittelwertes) an ein CNC-Bearbeitungszentrum zum Drehen übergeben. Die Fertigteile werden dann auf dem Transportband positioniert. Hierbei kommt es zu einer 180° Wendung der Teile. Derweil geht der Roboter zur Aufnahme der nächsten Rohteile des Zuführsystems. Im weiteren Ablauf kommt auch ein Pick&Place-System zum Einsatz, das die Werkstücke übernimmt und zur Qualitätsprüfung auf eine Dreheinheit legt. Entsprechend dem Prüfergebnis werden die Bauteile auf das IO-Band bzw. auf das NIO-Band gelegt, nachdem sie durch die weiteren Positionen gehandelt wurden. Die für ok befundenen Bauteile werden gekennzeichnet und serialisiert.
MiniTec GmbH & Co. KG
Dieser Artikel erschien in ROBOTIK UND PRODUKTION 1 (März) 2023 - 01.03.23.Für weitere Artikel besuchen Sie www.robotik-produktion.de
