IGM setzt auf Live-Visualisierung mit Atvise und Digifai
Durchblick in 3D
Was früher Science-Fiction war, ist heute gelebte Praxis: IGM Robotersysteme nutzt 3D-Simulationen, um Schweißanlagen transparenter und effizienter zu steuern. Mit Digifai und der Atvise-Plattform von Bachmann entstand eine Lösung, die Live-Daten mit realistischen 3D-Modellen verknüpft. Das Ergebnis: Kürzere Inbetriebnahmezeiten, weniger Fehler und ein intuitiver Zugriff auf alle Maschinendaten.
Bild: IGM Robotersysteme AGSeit mehreren Jahren setzt IGM auf das Scada-System Atvise zur Visualisierung und Maschinendatenerfassung. Das hauseigene HMI-System IGM Control Panel (ICP) basiert vollständig auf der Atvise-Visualisierungslösung von Bachmann Electronic und übernimmt Aufgaben wie Visualisierung, Steuerung, Programmauswahl und Dokumentation. Maschinendaten werden in einer SQL-Datenbank gespeichert und für Auswertungen genutzt, ob direkt an der Anlage oder via Webbrowser im Büro. "Für den Bediener an der Anlage zählt meist nur die Programmauswahl und das Starten des Roboters. Auswertungen interessieren hauptsächlich Abteilungs- oder Produktionsleiter, und diese sitzen im Büro. Sie machen den Webbrowser auf, greifen auf die Anlage zu und sehen, wie produktiv die Anlage in den letzten Schichten war, um anschließend eventuell nötige Optimierungen durchzuführen", berichtet Patrick Palitsch, stellvertretender Leiter Automatisierungstechnik bei IGM Robotersysteme.
Virtuelle Inbetriebnahme
Im Zuge der virtuellen Inbetriebnahme einer neuen Schweißanlage prüfte IGM den Einsatz einer 3D-Simulation. Dabei kam es zur Zusammenarbeit mit Digifai, die mit der Simulationssoftware Twin fortschrittliche 3D-Simulationen und digitale Zwillinge für Automatisierungsanlagen realisiert.
Durch die webbasierte Architektur von Twin und Atvise war eine nahtlose Integration beider Systeme möglich. Twin ermöglicht nicht nur die realitätsnahe Darstellung komplexer Anlagen in 3D, sondern verknüpft diese auch mit Live-Daten und interaktiven Informationen zu Bauteilen, Zuständen und Prozessen. Ziel war es, die bestehende Visualisierung, um eine intuitive 3D-Liveansicht zu erweitern - für mehr Transparenz, effiziente Inbetriebnahme und eine optimierte Anlagenbedienung.
3D-Simulation live an der Maschine
IGM-Anlagen sind oft großflächig, verwinkelt und schwer einsehbar. Die Integration der 3D-Visualisierung muss daher mehrere Herausforderungen bewältigen:
- • Sie muss die Roboterbewegungen sichtbar machen, insbesondere bei schwer einsehbaren Schweißstellen.
- • Zudem muss sie eine leichte Identifikation von Bauteilen und Ersatzteilen ermöglichen, inklusive direkter Verknüpfung mit Dokumentation und Bestellinformationen.
- • Als drittes wichtiges Feature muss ein webbasierter Zugriff auf Maschineninformationen möglich sein, auch aus der Ferne und ohne spezielle Software.
"Wenn der Roboter ins Bauteil eintaucht, braucht man entweder eine Kamera oder, wie in unserem Fall, eine 3D-Visualisierung. Man kann sich an jede gewünschte Stelle hinbewegen und zoomen", erläutert Palitsch. "Wir haben aber auch Stücklisteninformationen und Ersatzteile in der 3D-Szene hinterlegt. Das heißt, der Bediener klickt auf das Bauteil und kommt direkt zur gewünschten Dokumentation." Besonders bei Wartung und Reparaturprozessen zeigt sich der Nutzen: Informationen sind unmittelbar zugänglich, das Handling deutlich effizienter.
Bild: IGM Robotersysteme AGSchnell, offen, standardisiert
Das Projekt wurde innerhalb von vier Wochen realisiert. Möglich wurde das durch den offenen, web-basierten Aufbau beider Systeme. Digifai und IGM hatten ihre Lösungen bereits produktiv im Einsatz berichtet Palitsch: "Wir haben beide Systeme nur 'verheiratet. Das Ergebnis: Die Visualisierung der Anlage läuft live mit. Ein Klick auf ein Bauteil liefert zusätzliche Informationen oder ruft relevante Bilder und Dokumente auf."
Vorausschauend planen mit virtueller Inbetriebnahme
Ein weiteres Highlight des Projekts ist die vorgelagerte virtuelle Inbetriebnahme. Mit Hilfe von Digifais Simulation konnten schon im Planungsstadium mögliche Engstellen oder Kollisionspunkte erkannt und eliminiert werden. Durch die Verbindung der 3D-Zeichnung mit der SPS-Simulation wird der spätere Ablauf realitätsnah durchgespielt. "Man reduziert die Probleme vor Ort. Fehler wie ein Copy-Paste-Missgeschick in der SPS, das im schlimmsten Fall mechanische Schäden verursacht, sieht man schon in der Simulation", erklärt Palitsch. "Wenn ich in der Simulation mit einer Palette gegenfahre, ist das egal. Beim Kunden, wo oftmals bereits früh während der Inbetriebnahme Produktionsdruck herrscht, verliert man bei solchen Fehlern Zeit und Geld." Die Vorteile liegen auf der Hand: geringere Inbetriebnahmezeiten, höhere Sicherheit und eine deutliche Reduzierung unvorhergesehener Fehler im Echtbetrieb.
Kundenorientierte Weiterentwicklung
Das Projekt ist kein abgeschlossenes Einzelvorhaben, sondern Grundlage für eine kontinuierliche Weiterentwicklung. Ein konkretes Entwicklungsziel ist bereits in Arbeit: "Wir arbeiten aktuell daran, dass wir nicht nur Roboter und Werkstück live mitfahren lassen, sondern auch die Schweißnaht in 3D darstellen, also den exakten Schweißfortschritt visualisieren," erklärt der IGM-Projektverantwortliche.
Effizient, offen, zukunftsfähig
Das Projekt bei IGM zeigt eindrucksvoll, wie durch die Kombination von Atvise und 3D-Technologie moderne Automatisierungslösungen entstehen, die nicht nur technisch überzeugen, sondern auch praxisnah umgesetzt sind. Die Vorteile für Inbetriebnahme, Wartung und Betriebsüberwachung sind klar ersichtlich. "Die Zusammenarbeit funktionierte mit beiden Partnern reibungslos. Wenn es Probleme gibt, kommen wir immer schnell zu einer Lösung," fasst Palitsch zusammen. Mit Blick auf die Zukunft steht fest: Die 3D-Visualisierung ist für IGM nicht nur ein geeignetes Werkzeug, sondern ein wesentlicher Bestandteil der weiteren Produktentwicklung und Kundenbindung.
Was früher Science-Fiction war, ist heute gelebte Praxis: IGM Robotersysteme nutzt 3D-Simulationen, um Schweißanlagen transparenter und effizienter zu steuern. Mit Digifai und der Atvise-Plattform von Bachmann entstand eine Lösung, die Live-Daten mit realistischen 3D-Modellen verknüpft. Das Ergebnis: Kürzere Inbetriebnahmezeiten, weniger Fehler und ein intuitiver Zugriff auf alle Maschinendaten.
Bild: IGM Robotersysteme AGSeit mehreren Jahren setzt IGM auf das Scada-System Atvise zur Visualisierung und Maschinendatenerfassung. Das hauseigene HMI-System IGM Control Panel (ICP) basiert vollständig auf der Atvise-Visualisierungslösung von Bachmann Electronic und übernimmt Aufgaben wie Visualisierung, Steuerung, Programmauswahl und Dokumentation. Maschinendaten werden in einer SQL-Datenbank gespeichert und für Auswertungen genutzt, ob direkt an der Anlage oder via Webbrowser im Büro. "Für den Bediener an der Anlage zählt meist nur die Programmauswahl und das Starten des Roboters. Auswertungen interessieren hauptsächlich Abteilungs- oder Produktionsleiter, und diese sitzen im Büro. Sie machen den Webbrowser auf, greifen auf die Anlage zu und sehen, wie produktiv die Anlage in den letzten Schichten war, um anschließend eventuell nötige Optimierungen durchzuführen", berichtet Patrick Palitsch, stellvertretender Leiter Automatisierungstechnik bei IGM Robotersysteme.
Bachmann electronic GmbH
Dieser Artikel erschien in SPS-MAGAZIN 10 (Sep Okt) 2025 - 30.09.25.Für weitere Artikel besuchen Sie www.sps-magazin.de
