3D-Inspektion von Spritzgussformen in der Kunststofffertigung
Schnell anpassungsfähig
Die 3D-Lösung LaserScan von Sentinel Vision ermöglicht eine 100% Inline-Inspektion und schnellere Fehlererkennung bei der Inspektion von Spritzgussformen. Sie basiert auf den 3D-Profilsensoren der AltiZ-Serie von Zebra Technologies und der VisionCore-Software von Sentinel.
Bilder: Zebra Technologies Europe Ltd.Kunststoffspritzgussteile kommen in zahlreichen Branchen zum Einsatz, von der Automobil- und Elektronikindustrie bis hin zum Gesundheitswesen. Allerdings ist es eine Herausforderung, sicherzustellen, dass diese Teile dauerhaft frei von Fehlern und Mängeln sind. Herkömmliche Prüfverfahren stoßen dabei oft an ihre Grenzen: Kontrastarme Oberflächen, komplexe Geometrien und lichtdurchlässige Materialien erschweren eine präzise und skalierbare Qualitätskontrolle. "Hersteller brauchen Inspektionslösungen, die sowohl anpassungsfähig als auch hochpräzise sind", erklärt Joel Alves, CCO bei Sentinel Vision. "Mit den AltiZ-Sensoren von Zebra und unserer VisionCore-Plattform ermöglichen wir unseren Kunden eine lückenlose Inspektionsabdeckung und verwertbare Erkenntnisse und das bei minimalen Unterbrechungen und einer schnellen Implementierung.
Bild: Zebra Technologies Europe Ltd.3D-System mit Dualkamera-Profilsensoren
In enger Zusammenarbeit mit Zebra und Clearview, einem Distributor für industrielle Automatisierungslösungen von Zebra, hat Sentinel eine Lösung entwickelt, die genau diese Herausforderungen adressiert. LaserScan nutzt die Dualkamera- und Einzellaser-Profilsensoren der AltiZ-Serie, um selbst kleinste Scanlücken auf kritischen Oberflächen zu schließen und auch komplexe Bauteile vollständig zu prüfen. In Kombination mit der VisionCore-Software, die 2D- und 3D-Bildverarbeitung für Echtzeitanalysen vereint, können Hersteller jede Komponente direkt nach dem Formprozess prüfen, ohne die Produktionslinie zu verlangsamen. "Dank der Modularität und Kompatibilität der Zebra-Technologie in Verbindung mit der Software von Sentinel können Hersteller Inspektionsfunktionen schnell und sicher integrieren", so Andrés Carrillo Serrano, Director bei Clearview.
Offenes Ökosystem
Das für eine einfache Integration konzipierte System sorgt für vernetzte Abläufe an der Produktionslinie und bietet Echtzeit-Transparenz über alle Anlagen hinweg. Die Implementierung dauert weniger als eine Stunde, und dank einer Touchscreen-Steuerung profitieren Hersteller von reiner Lösung, die sich flexibel auf unterschiedliche Branchen und Produktionsumgebungen skalieren lässt. "Zebras konsequentes Engagement für ein offenes Ökosystem und kundenorientierte Innovationen treibt intelligente Fertigungsprozesse weiterhin voran", so Luca Gallo, Machine Vision Manager Südeuropa bei Zebra Technologies.
www.sentinel-vision.com
www.zebra.com
Die 3D-Lösung LaserScan von Sentinel Vision ermöglicht eine 100% Inline-Inspektion und schnellere Fehlererkennung bei der Inspektion von Spritzgussformen. Sie basiert auf den 3D-Profilsensoren der AltiZ-Serie von Zebra Technologies und der VisionCore-Software von Sentinel.
Bilder: Zebra Technologies Europe Ltd.Kunststoffspritzgussteile kommen in zahlreichen Branchen zum Einsatz, von der Automobil- und Elektronikindustrie bis hin zum Gesundheitswesen. Allerdings ist es eine Herausforderung, sicherzustellen, dass diese Teile dauerhaft frei von Fehlern und Mängeln sind. Herkömmliche Prüfverfahren stoßen dabei oft an ihre Grenzen: Kontrastarme Oberflächen, komplexe Geometrien und lichtdurchlässige Materialien erschweren eine präzise und skalierbare Qualitätskontrolle. "Hersteller brauchen Inspektionslösungen, die sowohl anpassungsfähig als auch hochpräzise sind", erklärt Joel Alves, CCO bei Sentinel Vision. "Mit den AltiZ-Sensoren von Zebra und unserer VisionCore-Plattform ermöglichen wir unseren Kunden eine lückenlose Inspektionsabdeckung und verwertbare Erkenntnisse und das bei minimalen Unterbrechungen und einer schnellen Implementierung.
Zebra Technologies Europe Ltd.
Dieser Artikel erschien in inVISION 2 (April) 2026 - 08.04.26.Für weitere Artikel besuchen Sie www.invision-news.de
