Engineering, Betrieb und Service in einer Softwaresuite vereint
Vom Feldgerät bis zum Dashboard
Wer Maschinen baut, muss heute mehr liefern als Mechanik und Steuerung: Kunden erwarten Fernwartung, Transparenz über den Betriebszustand und schnellen Service - am besten weltweit und ohne Vor-Ort-Einsatz. Gleichzeitig steigt der Druck auf Inbetriebnehmer und Instandhalter, mit weniger Personal mehr Anlagen zu betreuen. Dazu kommen heterogene Maschinenparks, gewachsene Brownfield-Strukturen und die Forderung nach lückenlosen Datenflüssen von der Feldebene bis in die IT. Mit der Turck Automation Suite (TAS) versucht Turck, diesen Anforderungen mit einer integrierten Softwareplattform zu begegnen, die Engineering, Inbetriebnahme, Betrieb und Service in einem durchgängigen Datenfluss verbindet.
Bild: Turck GmbHStatt einzelner Insellösungen für Sensorik, I/O, Steuerung, Netzwerkmanagement und Service hat TAS die alle diese Funktionen integriert - über den gesamten Maschinen-Lebenszyklus hinweg. Von der Anforderungsprüfung über Konstruktion und Fertigung bis zur Inbetriebnahme und dem laufenden Betrieb begleitet die Suite Maschinenbauer, Systemintegratoren, Instandhalter und Produktionsleiter.
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Bild: Turck GmbHTAS Desktop: Konfiguration und Diagnose im Netzwerk
Im Engineering und bei der Inbetriebnahme ist TAS Desktop das zentrale Werkzeug. Ein Netzwerkscan findet alle Turck-Geräte im Netzwerk und zeigt Geräteinformationen an. Batch-Funktionen erlauben es, IP-Adressen, Firmware, Programme und Konfigurationen für viele Geräte gleichzeitig auszurollen - ein erheblicher Zeitgewinn bei Factory Acceptance Tests (FAT), Site Acceptance Tests (SAT), Retrofit-Projekten oder Serienmaschinen. Die Diagnostic View bietet eine zentrale Übersicht über den Zustand aller Geräte, inklusive Statusmeldungen und Fehlerdiagnose; ein einzelner Klick reicht für einen vollständigen Diagnose-Report. Parallel stehen Views und Apps für IO-Link bereit - inklusive IO-Link-Webpart zur Parametrierung herstellerübergreifender Devices sowie grafischer Prozessdatenverläufe für das Feintuning. Spezifische Monitor-Apps, etwa für Radar, Vibration oder Lichtvorhang, vereinfachen die Sensoreinrichtung und die Machbarkeitsprüfung durch Echtzeitkurven, Filter und Messfenster.
Zwei weitere Funktionen adressieren Engineering-Anforderungen direkt: Mit Argee lassen sich TBEN-I/O-Module zu IP67-tauglichen Field Logic Controllern für einfache Logiksteuerungen an der Maschine konfigurieren - ohne separate Steuerungshardware. Das Backplane Ethernet Extension Protocol (BEEP) reduziert die Anzahl der benötigten IP-Adressen, indem es bis zu 33 TBEN-Module an eine einzige IP-Adresse bindet - das entlastet die übergeordnete Steuerung und vereinfacht das Netzwerkmanagement spürbar. Codesys-Programme lassen sich in Steuerungsgeräte und -module im Netzwerk laden, sichern, starten oder stoppen, ebenfalls als Batch-Prozess.
Bild: Turck GmbHTAS Cloud: Fernzugriff und Condition Monitoring
Mit TAS Cloud wird die Plattform zur IIoT-Schaltzentrale. Dashboards mit Widgets bieten rollenbasierte, konfigurierbare Oberflächen für KPIs, Condition Monitoring, Alarming und Streaming-Analysen - ohne Programmierkenntnisse und per Templating auf beliebig viele Geräte übertragbar. Die kontinuierliche Überwachung der Anlagen ermöglicht das automatische Melden kritischer Zustände per Dashboard, E-Mail oder SMS. Streaming-Analysen für Grenzwerte, Mittelwerte und Standardabweichungen unterstützen das Condition Monitoring und bilden den Einstieg in Predictive Maintenance.
Der Fernzugriff auf Webinterfaces, HMIs und Steuerungen erfolgt per SSH, VNC oder VPN direkt aus der Cloud, mit rollenbasierter Zugriffskontrolle. Mandanten- und Rollenmanagement sorgen für klare Strukturen bei OEMs, Resellern und Endkunden; White-Labeling erlaubt die Anpassung an Corporate Designs und individuelle Domains. Der CSV-Export vereinfacht Dokumentation und Abstimmung. Damit werden Condition Monitoring, Predictive Maintenance und Remote Service zu Standardprozessen - von der Einzelmaschine bis zur globalen Maschinenflotte.
Bild: Turck GmbHTAS Edge: Datenvorverarbeitung direkt an der Maschine
TAS Edge ist das Bindeglied zwischen OT und IT. Es sammelt, filtert und verarbeitet Maschinen- und Produktionsdaten direkt vor Ort und überführt sie in Standardformate wie MQTT oder OPC UA. Die aufbereiteten Daten stehen zentral zur Verfügung und können an beliebige IT- und Cloud-Systeme weitergeleitet werden - einschließlich TAS Cloud für Alarming oder Predictive Maintenance. Geplant sind zudem Datenmodelle, die Factory Acceptance Tests und eine KI-basierte Anomalieerkennung unterstützen sollen. Beim Gerätetausch spielt TAS Edge die korrekte Konfiguration automatisch ein, ohne manuellen Aufwand oder spezifisches Expertenwissen vor Ort.
TAS Edge läuft plattformunabhängig auf Turck-Hardware sowie auf Windows- und Linux-Servern, was die Integration in Brownfield-Umgebungen erleichtert. Statt unkontrollierter Datenmengen entstehen so vorverarbeitete, relevante Datenströme - Smart Data statt Big Data. Produktionsleiter erhalten KPI-Dashboards, Integratoren definierte Datenwege, Instandhalter frühzeitige Hinweise auf bevorstehende Ausfälle und die IT saubere Schnittstellen in standardisierten Protokollen.
Bild: Turck GmbHTAS Mobile: Parametrierung ohne festes HMI
TAS Mobile macht das Smartphone oder Tablet zum Display-Ersatz und Service-Werkzeug. Wo Geräte kein eigenes HMI besitzen oder die Sicht auf Schaltschrank oder HMI im Feld fehlt - etwa in beengten Anlagenumgebungen oder auf weitläufigen Produktionsflächen -, ermöglicht TAS Mobile Parametrierung, Diagnose und direkte Unterstützung vor Ort, ohne zusätzliche Hardware. Das verkürzt Reaktionszeiten im Störfall und vereinfacht Serviceeinsätze in der Fläche erheblich.
Vier Module, ein Lebenszyklus
Die vier TAS-Module bilden einen durchgängigen digitalen Lebenszyklus, in dem jede Phase auf die nächste aufbaut. Bereits im Proof of Concept lassen sich Sensoren und Module am Schreibtisch konfigurieren, erste Daten erfassen und mit Edge sowie Cloud visualisieren. Während der Konstruktion stehen Vorkonfiguration von Steuerungen und IO-Link-Geräten sowie die Definition von Geräteklassen und Namensschemata im Vordergrund. In der Fertigung erleichtert die Batch-Konfiguration die Einrichtung von Sensoren und I/O-Modulen; Codesys- und Argee-Programme werden zentral aufgespielt, Testläufe lassen sich über Desktop oder Cloud dokumentieren. Bei der Inbetriebnahme profitieren Anwender von der automatisierten Vergabe von IP-Adressen und Programmen per Batch-Prozess; Edge-Daten unterstützen Factory Acceptance Tests und erste Anomalieerkennung, Mobile dient als flexibles Werkzeug direkt an der Linie.
Im laufenden Betrieb schließt TAS den Kreislauf: Condition Monitoring, Predictive Analytics, Remote Service mit Rollenverwaltung und VPN sowie die automatische Gerätekonfiguration beim Austausch reduzieren den Engineering-Aufwand, verkürzen Hochlaufzeiten und machen Serviceprozesse transparenter. Hinzu kommt die Möglichkeit, Funktionen durch regelmäßige Updates zu erweitern und die modulare Architektur schrittweise vom Einzelgerät bis zum globalen Flotteneinsatz zu skalieren - ohne Integrationsrisiken durch proprietäre Schnittstellen. Ob Maschinenhersteller, Instandhalter, Produktionsleiter oder Systemintegrator - die adressierten Szenarien sind klar definiert. Maschinenhersteller profitieren von durchgängigem Engineering, weltweiter Auslieferung und sicherem Remote-Service mit One-Click-VPN sowie einer Mandantenstruktur für OEMs und Reseller. Instandhalter parametrieren und diagnostizieren per Mobile auch Geräte ohne Display und erhalten strukturierte Unterstützung bei Störungen. Produktionsleiter nutzen KPI-Dashboards, Streaming Analytics und direkte Steuerungsmöglichkeiten aus dem Dashboard. Systemintegratoren vereinfachen Batch-Prozesse für IP-Adressen und Steuerungsprogramme und skalieren die Lösung zentral auf große Anlagen.
Wer Maschinen baut, muss heute mehr liefern als Mechanik und Steuerung: Kunden erwarten Fernwartung, Transparenz über den Betriebszustand und schnellen Service - am besten weltweit und ohne Vor-Ort-Einsatz. Gleichzeitig steigt der Druck auf Inbetriebnehmer und Instandhalter, mit weniger Personal mehr Anlagen zu betreuen. Dazu kommen heterogene Maschinenparks, gewachsene Brownfield-Strukturen und die Forderung nach lückenlosen Datenflüssen von der Feldebene bis in die IT. Mit der Turck Automation Suite (TAS) versucht Turck, diesen Anforderungen mit einer integrierten Softwareplattform zu begegnen, die Engineering, Inbetriebnahme, Betrieb und Service in einem durchgängigen Datenfluss verbindet.
Bild: Turck GmbHStatt einzelner Insellösungen für Sensorik, I/O, Steuerung, Netzwerkmanagement und Service hat TAS die alle diese Funktionen integriert - über den gesamten Maschinen-Lebenszyklus hinweg. Von der Anforderungsprüfung über Konstruktion und Fertigung bis zur Inbetriebnahme und dem laufenden Betrieb begleitet die Suite Maschinenbauer, Systemintegratoren, Instandhalter und Produktionsleiter.Bild: Turck GmbH
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Dieser Artikel erschien in SPS-MAGAZIN 2 (März) 2026 - 12.03.26.Für weitere Artikel besuchen Sie www.sps-magazin.de
