High-Tech auf dem Gemüseacker
In zwei Stunden vom Feld bis zur Kühltruhe
Wussten Sie, dass Sie mit Eingabe eines Verpack-ungscodes auf der Iglo-Website genaue Informationen zur Ernte des Spinates abrufen können? Möglich macht dies eine engmaschige Rückverfolgung der Erzeugnisse auf der Basis von Industrie-PCs vom Hersteller Noax.
Bild: Iglo GmbHSchon in ihrem Fernsehspot für Iglo aus dem Jahr 1999 sagte Verona Pooth, dass der Spinat so frisch schmeckt, weil er genau zum richtigen Zeitpunkt geerntet und tiefgefroren wurde. Zwischen 120 und 360 Minuten vergehen zwischen Ernte auf dem Feld und der Verpackung der schockgefrosteten Ware im Rekener Iglo-Werk. Was als Blatt-Spinat, Rahm-Spinat, junger Spinat oder in sechs weiteren Sorten in den Tiefkühltruhen der Supermärkte liegt, stammt zu 90 Prozent aus dem nordrheinwestfälischen Reken im Kreis Borken. Hier wird der Spinat angebaut und unmittelbar nach der Ernte verarbeitet. Damit Iglo die Ware erhält, die seinen Vorgaben entspricht, hat der Lebensmittelhersteller mit 110 Landwirten Anbauverträge geschlossen. Da das Werk, in dem der Spinat verarbeitet wird, in Reken liegt, dauert der Weg für das Gemüse vom Feld bis zum Werk oft nur 15 Minuten.
Bild: Iglo GmbHNachhaltiger Anbau
Die Ernte erfolgt mit besonderen Spinatmähern, die unter anderem von dem niederländischen Unternehmen Ploeger produziert werden. Sie verfügen über eine geschlossene Fahrerkabine mit Klimaanlage und einem Industrie-PC von Noax. Den Computer benötigt der Lebensmittelverarbeiter, um die Erntedaten bereits auf dem Feld zu erfassen und über Funk an das Werk zu übertragen. Auf diese Weise kann der Hersteller nachweisen, wie lange zwischen Ernte und Verpackung vergangen ist. Zudem lassen sich so weitere Angaben wie die Feldnummer erfassen. Jedes Feld hat seine eigene Nummer und lässt sich so identifizieren. Die ermittelten Informationen wie Anfangszeit der Ernte, Abschlusszeit der Ernte sowie die erwartete Erntemenge nutzt nicht nur der Lebensmittelhersteller selbst, sondern gibt sie zum Teil an die Kunden im Supermarkt weiter. Auf den Verkaufsverpackungen ist ein Code aufgedruckt. Dieser lässt sich auf der Website des Unternehmens eingeben. Das System gibt dann Informationen darüber aus, woher das Gemüse aus dieser Packung stammt. "Wir sind hier vollkommen transparent", sagt Oliver Wiegand, Anbauberater bei Iglo. "Jeder kann zu den Feldern gehen und zuschauen, wie sein Spinat geerntet wird." Neben der Produktqualität wird beim Tiefkühlkosthersteller auf behutsamen Umgang mit den natürlichen Ressourcen geachtet. Mit Bodenanalysen wird sichergestellt, dass auf jeder Fläche nur minimaler Dünger ausgebracht wird. Darüber hinaus hat der Hersteller mit seinen Vertragslandwirten vereinbart, dass ein drei Meter breiter Randstreifen mit Gräsern und Wiesenblumen die Felder begrenzen muss. Insekten und andere Kleinlebewesen sollen am Rand der Anbauflächen genügend Nahrung finden. Insgesamt kommen die Landwirte so auf 140 Kilometer Randstreifen.
Rückmeldung per IPC
Das Erntefahrzeug gehört ebenfalls zum Nachhaltigkeitskonzept des Produzenten. Die Maschine ist so konstruiert, dass sie den Boden so wenig wie möglich verdichtet. Sie kann beispielsweise im so genannten 'Hundegang' fahren: Das bedeutet, dass jedes Rad in einer anderen Spur läuft, um den Druck auf den Boden zu reduzieren. Darüber erntet das Fahrzeug bodenschonend: Das Schnittwerk lässt sich anheben, damit der Fahrer nur ganze Blätter schneidet und den Rest auf dem Feld lässt. Sobald der 'Spinatbunker' im Erntefahrzeug gefüllt ist, wird er in einen Transportcontainer umgefüllt. Jeder Container ist mit einem Transponder versehen, auf den die Daten vom IPC übertragen werden. Auf diese Weise ist die Rückverfolgung sichergestellt. Sobald die Spinatblätter im Werk angekommen sind, wird von jedem Container eine Probe gezogen und im Labor untersucht. Oliver Wiegand: "Wir kontrollieren beispielsweise ständig jede Fläche auf Rückstände von Dünger. Da diese kaum messbar sind, ist unser Spinat sogar für Babykost geeignet." Durch die genaue Datenerfassung auf dem Feld können diese Ergebnisse jeder einzelnen Anbaufläche zugeordnet werden. Sollten die Untersuchungsergebnisse die zulässigen Grenzwerte überschreiten oder sollte der Anteil von minderwertigen Blättern zu groß sein, verwertet Iglo die gesamte Ernte dieser Anbaufläche für die Herstellung von Biogas. Außerdem erhalten die Erntefahrer die Laboruntersuchung als Rückmeldung auf ihren IPCs in den Kabinen angezeigt. Sie wissen dadurch, ob ihre Einschätzung hinsichtlich der minderwertigen Blätter richtig war oder nicht. Die Software für diese Aufgaben wurde von Iglo entwickelt und ist somit genau auf die Bedürfnisse in der Ernte zugeschnitten. Bevor das Unternehmen die Erntedatenerfassung per Computer einführte, musste der Maschinenfahrer diese Angaben schriftlich auf Papier festhalten. Im Werk wurden die Angaben in den PC eingegeben. Dabei kam es immer wieder zu Fehlern. Aus diesem Grund führte der Lebensmittelproduzent die Datenerfassung per IPC ein. Zu Beginn kamen die Geräte eines anderen Herstellers zum Einsatz, bis sie im Jahr 2013 durch Noax-Computer getauscht wurden.
Verbesserte Wartung
Dem Wechsel ging eine sorgfältige Untersuchung voraus: Wiegands Kollege Thomas Franzen aus der IT-Abteilung recherchierte dazu, was der Markt an Industrie-PCs für den Einsatz in landwirtschaftlichen Fahrzeugen zu bieten hatte. Gesucht wurde nach Geräten, die ebenso robust wie die verbauten Einheiten waren, aber mehr Leistung mitbrachten. Da die IPCs von Noax auf dem Papier überzeugten, ließen die Projektverantwortlichen die Fahrzeugterminals ein Jahr lang parallel zu den nun abgelösten Geräten laufen. So wollten sie vor allem erfahren, wie sich die Industrie-PCs während der Erntesaison, also der Zeit von April bis November, verhielten. In dieser Zeit sind die Erntemaschinen 24 Stunden am Tag von Montag bis Samstag im Betrieb. "Die Vorgänger der IPCs brauchten allein 20 Minuten zum Hochfahren, außerdem stürzten sie öfters ab. Die Geräte im Testbetrieb verhielten sich dagegen unauffällig. "Als erstes sehen die Fahrer, ob der Rechner schnell oder langsam ist. Und es frustriert sie einfach mächtig, wenn der Rechner abstürzt, nachdem sie alles eingegeben haben. Mit den Vorgängern waren die Fahrer nie richtig glücklich." Mittlerweile sind alle Erntefahrzeuge im Rekener Werk mit Noax-Industrie-PCs vom Typ C12 ausgerüstet. Das Feedback der Fahrer zu den neuen IPCs fiel positiv aus, schildert Franzen: "Die sind zu mir gekommen und haben mir gesagt, dass die IPCs wie geschmiert laufen; das wäre kein Vergleich zu vorher." Auch im 24/6-Betrieb gab es keine Probleme. Die IT-Fachleute im Unternehmen fiel hingegen die Wartungsfreundlichkeit der Geräte auf. Updates lassen sich durch einen frontseitigen USB-Anschluss vergleichweise einfach aufspielen. Dass im Computer Standardkomponenten verwendet werden, war ein weiteres Argument für den Erwerb der Geräte. Montiert sind sie auf den Erntefahrzeugen nun seit 2013 - ohne nennenswerte Probleme bereitet zu haben. n freier Fachjournalist aus München.
Wussten Sie, dass Sie mit Eingabe eines Verpack-ungscodes auf der Iglo-Website genaue Informationen zur Ernte des Spinates abrufen können? Möglich macht dies eine engmaschige Rückverfolgung der Erzeugnisse auf der Basis von Industrie-PCs vom Hersteller Noax.
Bild: Iglo GmbHSchon in ihrem Fernsehspot für Iglo aus dem Jahr 1999 sagte Verona Pooth, dass der Spinat so frisch schmeckt, weil er genau zum richtigen Zeitpunkt geerntet und tiefgefroren wurde. Zwischen 120 und 360 Minuten vergehen zwischen Ernte auf dem Feld und der Verpackung der schockgefrosteten Ware im Rekener Iglo-Werk. Was als Blatt-Spinat, Rahm-Spinat, junger Spinat oder in sechs weiteren Sorten in den Tiefkühltruhen der Supermärkte liegt, stammt zu 90 Prozent aus dem nordrheinwestfälischen Reken im Kreis Borken. Hier wird der Spinat angebaut und unmittelbar nach der Ernte verarbeitet. Damit Iglo die Ware erhält, die seinen Vorgaben entspricht, hat der Lebensmittelhersteller mit 110 Landwirten Anbauverträge geschlossen. Da das Werk, in dem der Spinat verarbeitet wird, in Reken liegt, dauert der Weg für das Gemüse vom Feld bis zum Werk oft nur 15 Minuten.
noax Technologies AG
Dieser Artikel erschien in IT&PRODUCTION Mai 2016 - 04.05.16.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
