CAD/PDM-Migration bei Mosca
Neues Fundament für Zukunftstechnologie
Die Mosca GmbH ist Spezialist für Umreifungsanlagen und rüstet sich mit dem Umstieg auf PTC Windchill für die digitale Zukunft. Inneo unterstützte das PLM-Migrationsprojekt von Beginn an. Es war kompliziert, dafür stehen dem Anlagenbauer jetzt qualitativ hochwertige Daten zur Verfügung - eine Grundlage für Zukunftstechnologien wie Augmented Reality und IoT.
Bild: Mosca GmbHUmreifungen aus Kunststoff halten als Minimalverpackungen ganze Stapel von Produkten zusammen, von der Banknote bis zur Baumaterialpalette, bei minimalem Materialeinsatz. Mosca fertigt solches Umreifungsband aus den Materialien PP, PET - das aus recycelten Einwegflaschen besteht - sowie aus industriell kompostierbarem PLA. Je nach Anwendung sind sie fünf bis 19mm breit und werden mittels thermischem oder mechanischem Energieeintrag verschweißt. Der Hersteller bietet mit dem Sonixs-System darüber hinaus die Verschweißung der Bänder per Ultraschall. Das Unternehmen beschäftigt sich seit der Gründung im Jahr 1966 durch Gerd Mosca mit der Entwicklung und Produktion von Umreifungsmaschinen. Solche Maschinen können manuell betätigt werden oder stehen am Ende einer Produktions- und Verpackungsanlage, wo sie die gefertigten Produkte versandfertig verpacken. Neben Standardanlagen bietet Mosca auch Sonderlösungen für spezielle Anforderungen an. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz heute in Waldbrunn im Odenwald, wo mehr als 550 Mitarbeiter beschäftigt sind; weltweit sind es über 1.000. Allein 2018 wuchs die Mitarbeiterzahl um mehr als zehn Prozent. Mit insgesamt 17 Niederlassungen, ist Mosca in fünf asiatischen Ländern, Australien, den USA, Mexiko und Kanada sowie in Großbritannien, Frankreich, Spanien, Polen und Ungarn vertreten. "Wir sehen uns als Premiumanbieter", sagt Peter Kühnel, der in der Geschäftsleitung für Einkauf und IT zuständig ist. "Es gibt preiswertere Anbieter, aber wir bieten eine unerreichte Zuverlässigkeit und Qualität - und die sind extrem wichtig, wenn man Maschinen liefert, die ganz am Ende einer komplexen Produktionslinie arbeiten."
Bild: Mosca GmbHIn drei Dimensionen konstruiert
Bei Mosca wird seit 1994 dreidimensional konstruiert. Anfangs arbeitete man mit Creo, damals noch unter dem Namen Pro/Engineer, parallel zum bestehenden 2D-System. Um das Jahr 2000 endete die 2D-Ära, die gesamte Konstruktion wurde mit Pro/Engineer-Arbeitsplätzen ausgestattet. Schon zuvor hatte man ein PDM-System eingeführt, das sowohl die 2D- als auch die 3D-Daten verwalten konnte. "Es hat uns nie gefallen, dass wir in Bezug auf CAD-Systemupdates immer vom PDM-Anbieter abhängig waren und teils zwei bis drei Jahre hinterherhinkten, weil die PDM-Software noch nicht mit der neueren Creo-Version kompatibel war", erinnert sich Thomas Eich, Teamleiter CAD-Prozesse und Dokumentation. "Als dann der Softwarehersteller die Unterstützung für unsere Version des PDM-Systems einstellte, begannen wir nach einer Alternative zu suchen." Da man schon seit 1994 mit Inneo zusammenarbeitete, suchten die CAD-Verantwortlichen der Firma Unterstützung beim Ellwangener Systemhaus. Dort konnte man eine überzeugende Lösung für die Übernahme der Daten aus dem Altsystem in PTC Windchill präsentieren, was schließlich ausschlaggebend für die Entscheidung für Windchill und damit für eine Lösung aus einer Hand war. "Wir arbeiten seit über 30 Jahren mit CAD und unsere Anlagen haben eine sehr lange Lebensdauer", erläutert Eich. "Zudem gehört es zu unserem Premium-Anspruch, dass wir sehr lange Ersatzteile liefern. Deshalb sind viele Konstruktionen, die vor vielen Jahren entstanden, auch heute noch aktuell und mussten dementsprechend auch in Windchill übernommen werden.
Anspruchsvolle Migration
Den Datenbankspezialisten bei Inneo stellte sich eine anspruchsvolle Aufgabe: Das alte System speicherte die Metadaten in einer Datenbank, während die zugehörigen CAD-Daten in einem einzigen Verzeichnis lagen. Deren Dateinamen waren unverständlich und halfen bei der Zuordnung nicht weiter. So musste man aus der Datenbank die Namen der zu einem Datensatz gehörenden Dateien auslesen und diese dann gemeinsam mit den Metadaten der Datenbank in einen Datensatz im neuen System überführen. Hierbei leistete der Model Processor aus den von Inneo selbst entwickelten Genius Tools gute Dienste, der im Batchbetrieb Daten analysieren, korrigieren, ergänzen und in Windchill einchecken kann. Trotzdem war die Datenübernahme extrem aufwendig, nicht zuletzt wegen stark verschachtelter Produktstrukturen. Inneo arbeitete teils mit vier bis fünf Rechnern parallel, um die Datenkonvertierung und -migration in annehmbarer Zeit durchführen zu können. "Durch die Verschachtelung musste die Migration Bottom-Up laufen", erläutert Eich, "und nicht wie üblich Top-Down von der Hauptbaugruppe runter zu den Bauteilen. Das verkomplizierte die Migration sehr und das wiederum führte dazu, dass das Projekt wesentlich länger dauerte als zunächst angenommen." Der Zeitaufwand bei der Datenmigration war beträchtlich, unter anderem weil Model Processor jede einzelne Pro/Engineer-Datei öffnete, um die Integrität der Datei an sich zu testen. Zudem extrahierte das System Parameter aus der zugehörigen Eintragung in der alten Datenbank und schrieb diese teils in das Creo-Modell, teils in den zugehörigen Windchill-Datensatz. Diese Parameter werden nun beispielsweise genutzt, um die Schriftköpfe in abgeleiteten Zeichnungen automatisch auszufüllen.
Bild: Mosca GmbHAbschied von Altformaten
Parallel wurden die Altdaten aus dem 2D-System in moderne Neutralformate überführt und ebenfalls in die Windchill-Datenbank integriert. ERP-Spezialist Marcus Tuch erläutert: "Wir haben 30 CAD-Anwender, die auf die Creo-Daten zugreifen und darüber hinaus mehr als 300 Personen im ganzen Unternehmen, die im ERP-System auf Zeichnungen zugreifen. Diese brauchten früher eine spezielle Viewersoftware, um die in einem veralteten Format vorliegenden Zeichnungen anzusehen. Durch die Konvertierung in PDF kann nun jeder ohne weitere Software die Daten betrachten - denn einen PDF-Viewer hat eigentlich jedes Gerät schon installiert. Gleichzeitig wurden DXFs erstellt, die in der Fertigung weitergenutzt werden können." So haben die Mitarbeiter inzwischen direkten Zugriff auf einen Pool von 120.000 Baugruppen, Teilen und Zeichnungen, wobei sichergestellt ist, dass außerhalb der Konstruktion nur freigegebene Daten sichtbar sind. Aktuell schreibt Windchill die Dateien in ein Verzeichnis, von wo das ERP-System die Daten über den Dateinamen den richtigen Datensätzen zuordnet. In naher Zukunft soll auf SAP S/4HANA umgestellt und eine Direktschnittstelle zwischen Windchill und SAP installiert werden.
Datenqualität nun verbessert
Die Vorbereitungen zum großen Neustart mit Creo 4 und Windchill 11 dauerten ein Jahr. Neben der Datenmigration, die parallel zum laufenden Geschäft durchgeführt werden musste, waren Updateschulungen für die CAD-Anwender notwendig. Zudem mussten die Workflows zur Freigabe und zum Änderungsmanagement, die im alten System definiert waren, in Windchill abgebildet werden." Dr.-Ing. Johannes van der Beek, Leiter Forschung und Entwicklung, blickt zurück: "Die Datenqualität der Altdaten war in vielen Fällen nicht die Beste. Das alte System erlaubte ein unvollständiges Ausfüllen der Metadaten, was die Anlage oft vereinfachte, aber eben auch dazu führte, dass viele Eingaben fehlten. Das haben wir in vielen Fällen bei der Migration ergänzen können. Windchill ist nun im ersten Ansatz etwas komplexer in der Bedienung, dafür ist aber sichergestellt, dass die Daten vollständig sind. Das spart uns in den Folgeprozessen wesentlich mehr Aufwand als es beim Einchecken kostet." Tuch ergänzt: "Wir haben im ERP eine ganz ähnliche Situation, viele Datensätze sind nicht vollständig. Hier hoffen wir sehr auf die SAP-Einführung, nach der ebenfalls strikter auf vollständiges Erstellen der Datensätze geachtet wird."
Grundlagen für die Zukunft
Van der Beek schaut in die Zukunft: "Wir benötigen diese Datenqualität, um unsere Herausforderungen angehen zu können. Heute haben wir vier Bereiche, die initial Produktdaten erzeugen: Die Forschung und Entwicklung, wo die Baukästen unserer Produkte entstehen, die Mechanische Konstruktion sowie zwei Elektrokonstruktionsabteilungen, die sich mit der elektrotechnischen Ausführung und Programmierung der Maschinen befassen. Bisher arbeiten diese Bereiche in weitgehend isolierten Produktdatenbanken und nur die Mechanische Konstruktion setzt Windchill ein. Das bedeutet, dass wir mehrere Stücklisten parallel erzeugen und führen. In Zukunft wollen wir alle Bereiche integrieren und auf einer Datenbasis arbeiten." "Das ist nicht nur die Grundlage für eine einzige, vollständige Stückliste", so van der Beek weiter, "sondern auch eine Voraussetzung für Zukunftstechnologien wie VR/AR oder IoT. Ich bin zuversichtlich, dass wir in der Zukunft hier noch engere Verbindungen zwischen den Systemen schaffen können." "Wir arbeiten seit über 20 Jahren mit Inneo zusammen", resümiert Eich. "In dieser Zeit ist großes Vertrauen gewachsen, das uns auch durch dieses aufwändige Projekt getragen hat. Das Projekt war auch für Inneo außergewöhnlich umfangreich, vom Consulting über CAD- und PDM-Implementierung, Migration, Schulung und Support kam da eine ganze Anzahl von Abteilungen bei Inneo zusammen. Auch wenn die Datenmigration wesentlich länger dauerte als wir auf beiden Seiten angenommen hatten, hat sich am Ende alles gut zusammengefügt." Van der Beek stimmt zu: "Wir haben gemeinsam eine Lösung erarbeitet, auf deren Basis wir nun Zukunftstechnologien implementieren. Der Ablauf des Projekts hat uns gezeigt, dass wir gemeinsam mit Inneo auch komplexe Herausforderungen erfolgreich meistern können." n freier Fachjournalist für die Bereiche CAD/CAM, IT und Maschinenbau in Friedrichshafen.
Die Mosca GmbH ist Spezialist für Umreifungsanlagen und rüstet sich mit dem Umstieg auf PTC Windchill für die digitale Zukunft. Inneo unterstützte das PLM-Migrationsprojekt von Beginn an. Es war kompliziert, dafür stehen dem Anlagenbauer jetzt qualitativ hochwertige Daten zur Verfügung - eine Grundlage für Zukunftstechnologien wie Augmented Reality und IoT.
Bild: Mosca GmbHUmreifungen aus Kunststoff halten als Minimalverpackungen ganze Stapel von Produkten zusammen, von der Banknote bis zur Baumaterialpalette, bei minimalem Materialeinsatz. Mosca fertigt solches Umreifungsband aus den Materialien PP, PET - das aus recycelten Einwegflaschen besteht - sowie aus industriell kompostierbarem PLA. Je nach Anwendung sind sie fünf bis 19mm breit und werden mittels thermischem oder mechanischem Energieeintrag verschweißt. Der Hersteller bietet mit dem Sonixs-System darüber hinaus die Verschweißung der Bänder per Ultraschall. Das Unternehmen beschäftigt sich seit der Gründung im Jahr 1966 durch Gerd Mosca mit der Entwicklung und Produktion von Umreifungsmaschinen. Solche Maschinen können manuell betätigt werden oder stehen am Ende einer Produktions- und Verpackungsanlage, wo sie die gefertigten Produkte versandfertig verpacken. Neben Standardanlagen bietet Mosca auch Sonderlösungen für spezielle Anforderungen an. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz heute in Waldbrunn im Odenwald, wo mehr als 550 Mitarbeiter beschäftigt sind; weltweit sind es über 1.000. Allein 2018 wuchs die Mitarbeiterzahl um mehr als zehn Prozent. Mit insgesamt 17 Niederlassungen, ist Mosca in fünf asiatischen Ländern, Australien, den USA, Mexiko und Kanada sowie in Großbritannien, Frankreich, Spanien, Polen und Ungarn vertreten. "Wir sehen uns als Premiumanbieter", sagt Peter Kühnel, der in der Geschäftsleitung für Einkauf und IT zuständig ist. "Es gibt preiswertere Anbieter, aber wir bieten eine unerreichte Zuverlässigkeit und Qualität - und die sind extrem wichtig, wenn man Maschinen liefert, die ganz am Ende einer komplexen Produktionslinie arbeiten."
Inneo Solutions GmbH
Dieser Artikel erschien in IT&Production April 2019 - 08.04.19.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
