Visuelles Datenmanagement mit Andon
Maschinenstillstand als wichtige Lektion
Selbst in hoch automatisierten Fertigungsumgebungen gibt es Maschinenbediener, Instandhalter oder Logistikmitarbeiter, die eine Produktion beobachten und eingreifen. Und solange Menschen Verantwortung tragen, müssen Informationen im Werk vermittelt werden. Mit einer Andon-Anwendung lässt sich das motivierend und effizienzsteigernd strukturieren, gerade wenn weitere Prozessoptimierungsmethoden umgesetzt werden.
Bild: ©pridannikov/stock.adobe.com / Apronic GmbHAndon ist eine Methode des visuellen Datenmanagements, stammt aus Japan und wurde als Teil des Toyota-Produktionssystems entwickelt. Andon-Systeme visualisieren Betriebszustände von Produktionslinien oder einzelnen Maschinen. Die Informationen sollen für alle Personen verständlich und sofort erkennbar direkt in der Werkshalle angezeigt werden. Ursprünglich ist Andon (japanisch für Papierlaterne) eine kleine Leuchte an der Maschine, die Probleme im Produktionsprozess visualisiert. Auch heute werden an vielen Maschinen noch einfache Ampel- oder Signalleuchten zur Visualisierung eingesetzt. Üblich sind hierbei Andon-Signalleuchten nach dem Ampel-Schema.
Von Ampel zum Großdisplay
Ein Andon-Board ist eine Anzeigetafel für den Produktionsstatus einer Produktionslinie. Dabei wird, ganz ähnlich wie bei der Andon-Leuchte, der Status mit Ampelfarben wiedergegeben, was die visuelle Kontrolle der Produktion sehr einfach macht. Fehler werden automatisiert von den Maschinen oder von den Anwendern über Eingabeterminals erfasst und auf der Anzeigetafel wiedergegeben. Bei Apronic sind die Andon-Boards etwa mit sehr großen Displays umgesetzt, aber auch der Einsatz eines Beamers ist möglich. Die Flexibilität dieser Andon-Anzeigetafeln lässt sich zudem für tiefergehende Informationen nutzen. Heute werden diese Informationstafeln gerne zur Anzeige prozessrelevanter Kennzahlen wie die Gesamtanlagenefffektivität (OEE) genutzt.
Bild: ©lukechesser/stock.adobe.com / apronic GmbHFür jede Abteilung
Obwohl Andon-Boards beliebige Informationen darstellen, werden heute meist Kennzahlen wie Soll- und Ist-Stückzahlen, Ausschussquoten, Stillstandszeiten oder komplexe errechnete Kennzahlen wie die OEE (Overall Equipment Effectiveness) angezeigt. Auch aktuelle Störungen an den Arbeitsstationen oder Schichtvergleiche sind gängige Bildschirminhalte. Meldetexte werden als Fließtext am unteren Bildschirmrand beispielsweise als eine Art News-Ticker eingeblendet. Aufgrund der Fülle von Informationen, die ein Andon-Board darstellen kann, eignet es sich für nahezu jede Fertigung und fast alle fertigungsnahen Abteilungen.
Fertigung: Hier werden zentral und von allen Stellen einsehbar produktionsrelevante Kennzahlen, Meldungen oder Störungen angezeigt. So ist für jeden Mitarbeiter der Fertigung ersichtlich, ob Störungen bestehen und wenn ja, wo diese anstehen.
Logistik: Andon-Boards zeigen logistikrelevante Kennzahlen oder Meldungen an. Dazu können auch Meldungen der einzelnen Arbeitsstationen angezeigt werden. So ist zu sehen, welche Arbeitsstationen gerade Material anfordern.
Warenein- und Warenausgang: Ähnlich wie in der Logistik können Andon-Boards für Transparenz sorgen und Kennzahlen wie durchschnittliche Bearbeitungszeiten anzeigen.
Qualität: Die Qualitätssicherung nutzt Andon-Boards zur Anzeige aktueller qualitätsspezifischer Kennzahlen wie FPY oder CPK. Außerdem kann die Qualitätsabteilung Meldungen in der Produktion auslösen, um auf aktuelle Qualitätsmaßnahmen hinzuweisen (Quality Gate).
Fertigungsbüros: Mit Andon-Boards behalten Fertigungsleiter den Überblick über Kennzahlen und Störungen, um zielgerichtet eingreifen zu können.
Empfang: Ein Andon-Board im Eingangsbereich der Fertigung kann die Belegschaft sowie Besucher, Kunden und Zulieferer beeindrucken. Auch sie gilt es so transparent wie möglich zu informieren. Auch ein Begrüßungsbildschirm für Besucher der Fertigung kann so aufgebaut werden.
Die digitale Reißleine
Die Andon Cord war ursprünglich eine Reißleine in der Toyota-Fertigung. Jeder Werker sollte sie im Fall eines Problems ziehen und so die ganze Produktion stoppen. Dahinter stand die Erkenntnis, dass Probleme größeren Aufwand verursachten, je später sie behoben wurden. Heute wird ein Andon Cord häufig als Not-Aus-Knopf umgesetzt. Dabei hat die Andon Cord zwei Aufgaben: Zum einen löst sie die Not-Halt-Funktion aus und stoppt damit die gesamte Anlage, um Schäden an Mensch und Maschine zu verhindern. Zudem wird der Anlagenstopp über eine Andon-Leuchte und meist auch das Andon-Board sichtbar visualisiert. Zudem können Mitarbeiter an Eingabeterminals an den Arbeitsstationen zielgerichtet Unterstützung anfordern, ohne dass die Fertigung gestoppt werden muss. Folgende Hilferufe haben sich etabliert:
Meisterruf: Der Fertigungsmitarbeiter hat eine Frage zu einem Fertigungsgang oder einem Bauteil. Es besteht keine Produktions- oder Taktgefährdung, aber es muss Hilfe geleistet werden.
Störung an einer Arbeitsstation: Es kann beispielsweise ein Werkzeug oder eine andere Einrichtung beschädigt sein, was zur Fertigstellung des Produktes an der Arbeitsstation beeinträchtigt wird. Dann ist Eile geboten, um den Fertigungstakt einzuhalten und die Linie nicht stillzulegen.
Materialanforderung: Einer Arbeitsstation fehlen etwa C-Teile, Bauteile oder anderes Material.
Mitarbeiter können aus zuvor definierten Meldungen wählen. Das könnte eine Fehlerart oder eine Materialnummer zur Nachbestellung sein. Ist die Meldung abgesetzt, erscheint sie auf den Großanzeigen in der Produktion und auch an der Arbeitsstation selbst, in Form einer Stack-Light oder auf den Bildschirmen der Touch-Terminals. Es ist nun für jeden in der Produktion ersichtlich, an welcher Arbeitsstation ein weiterer Mitarbeiter eingreifen muss. Der Produktionsleiter kann genau erkennen, welche Arbeitsstation Hilfe benötigt, Materialanforderungen können auf den Großanzeigen in der Logistik erscheinen und etwa die Gabelstaplerfahrer für einen Transport auf den Plan rufen.
Visuell und optisch ergänzt
Neben Andon-Großanzeigen bieten sich weitere Hilfsmittel zur Kommunikation an. Zum Beispiel sind an Maschinen seit vielen Jahren Stack-Lights oder Ampelleuchten installiert. Über diese ist der Status jeder Arbeitsstation in der Fertigungshalle abzulesen. Allerdings ist der Informationsgehalt von drei oder mehr Farben relativ gering. Über Signaltöne oder Durchsagen in der Fertigung lässt sich wesentlich mehr Information transportieren. So ist es möglich, Störungen als Ansage in verschiedenen Bereichen der Produktion zu kommunizieren. Die Texte können automatisch über Text-to-Speech aus Fehlertexten generiert werden und werden im Anschluss in der Produktion ausgespielt, wenn der Fehler eintritt. Auch eine Live-Durchsage wäre jederzeit möglich, sodass Produktionsleiter ein weiteres Werkzeug zur Reaktion auf Fertigungsprobleme erhalten.
Aus jedem Fehler gelernt
Jede Meldung aus der Fertigung ist die potenzielle Chance, einen Fehler auszuräumen und somit wichtige Information. Auch die erfassten Zeiten bis zu Entstörung der Arbeitsstationen können genutzt werden, um Prozessschritte mit der Materialwirtschaft oder der Instandhaltung neu zu planen. Damit verschafft eine gut integrierte Andon-Lösung einer Fertigung die Möglichkeit, immer effizienter zu produzieren und die Reaktionsfähigkeit auf einem hohen Niveau zu halten, wenn doch einmal ein neues Problem auftritt.n
Selbst in hoch automatisierten Fertigungsumgebungen gibt es Maschinenbediener, Instandhalter oder Logistikmitarbeiter, die eine Produktion beobachten und eingreifen. Und solange Menschen Verantwortung tragen, müssen Informationen im Werk vermittelt werden. Mit einer Andon-Anwendung lässt sich das motivierend und effizienzsteigernd strukturieren, gerade wenn weitere Prozessoptimierungsmethoden umgesetzt werden.
Bild: ©pridannikov/stock.adobe.com / Apronic GmbHAndon ist eine Methode des visuellen Datenmanagements, stammt aus Japan und wurde als Teil des Toyota-Produktionssystems entwickelt. Andon-Systeme visualisieren Betriebszustände von Produktionslinien oder einzelnen Maschinen. Die Informationen sollen für alle Personen verständlich und sofort erkennbar direkt in der Werkshalle angezeigt werden. Ursprünglich ist Andon (japanisch für Papierlaterne) eine kleine Leuchte an der Maschine, die Probleme im Produktionsprozess visualisiert. Auch heute werden an vielen Maschinen noch einfache Ampel- oder Signalleuchten zur Visualisierung eingesetzt. Üblich sind hierbei Andon-Signalleuchten nach dem Ampel-Schema.
Von Ampel zum Großdisplay
Ein Andon-Board ist eine Anzeigetafel für den Produktionsstatus einer Produktionslinie. Dabei wird, ganz ähnlich wie bei der Andon-Leuchte, der Status mit Ampelfarben wiedergegeben, was die visuelle Kontrolle der Produktion sehr einfach macht. Fehler werden automatisiert von den Maschinen oder von den Anwendern über Eingabeterminals erfasst und auf der Anzeigetafel wiedergegeben. Bei Apronic sind die Andon-Boards etwa mit sehr großen Displays umgesetzt, aber auch der Einsatz eines Beamers ist möglich. Die Flexibilität dieser Andon-Anzeigetafeln lässt sich zudem für tiefergehende Informationen nutzen. Heute werden diese Informationstafeln gerne zur Anzeige prozessrelevanter Kennzahlen wie die Gesamtanlagenefffektivität (OEE) genutzt.
apronic GmbH
Dieser Artikel erschien in IT&Production 5 (Juni) 2020 - 10.06.20.Für weitere Artikel besuchen Sie www.it-production.com
