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Anbindung von Robotersteuerungen an die Simulation

Ein Schritt in Richtung Digitalisierung

Die Produktion von morgen setzt auf virtuelle und simulierte Modelle von Maschinen und Anlagen sowie auf eine durchgängige Prozesskette. Eine der entscheidenden Maßnahmen dabei ist die Umsetzung der virtuellen Inbetriebnahme. Dabei wird ein großer Teil des Engineering-Prozesses in die digitale Modellwelt verlegt. Das gilt für alle Anlagenelemente, vom Fließband bis zum Roboter.

Bild: M achineering GmbH & Co. KGBild: M achineering GmbH & Co. KG
Die Anbindung von Robotersteuerungen an die simulierten Modelle eröffnet allen Beteiligten neue Optionen. Die Roboterprogrammierer können so den geplanten Roboter unter nahezu realen Bedingungen testen, variieren und anpassen, bis die passende Lösung fü

Bei der virtuellen Inbetriebnahme wird das Modell auf Herz und Nieren überprüft, virtuelle Probeläufe durchgespielt, Varianten per Knopfdruck getestet und so lange angepasst, bis mit dem Bau der realen Maschine begonnen werden kann. Dadurch verkürzen sich die Entwicklungs- und Inbetriebnahmezeiten und eine Effizienzsteigerung in der Produktion wird erzielt.

Steuerungsanbindung für komplexe Anlagen

Machineering verfolgt schon lange den Ansatz des Virtual Engineerings. Anlagenhersteller nutzen die Simulationssoftware IndustrialPhysics entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Gerade die Anbindung von virtuellen und auch realen Steuerungen an das Simulationsmodell erleichtert die virtuelle Inbetriebnahme. Das gilt auch für die Steuerungen von Robotern. Derzeit arbeitet Machineering eng mit namhaften Roboterherstellern zusammen. Die Anbindung von Stäubli-, Mitsubishi-, Kuka- und Fanuc-Steuerungen an die simulierten Modelle eröffnen allen Beteiligten neue Optionen. Die Roboterprogrammierer können so den geplanten Roboter unter nahezu realen Bedingungen testen, variieren und anpassen, bis die passende Lösung für die jeweilige Anlage gefunden ist. Diese wird dann für die reale Inbetriebnahme vorbereitet. Bisher mussten die Mitarbeiter die Roboter im ersten Schritt tatsächlich bauen, in die bereits bestehende Anlage integrieren und konnten diese erst dann testen. Das bedeutete für die Maschinenbetreiber ein hohes Risiko. Eine neue Anlage konnte erst verspätet in Betrieb genommen werden oder bereits laufende Anlagen mussten gestoppt werden, was oftmals hohe Kosten verursachte. Erst dann kam es zum tatsächlichen Test des Roboters. Im Idealfall funktionierte es sofort, aber in der Realität zeigte sich, dass sehr häufig noch Änderungen am Roboter notwendig waren, bevor dieser tatsächlich mit der Anlage kollaborieren konnte. Das bedeutet einen oder sogar mehrere Anlagenstillstände, die erneut mit hohen Kosten verbunden waren.

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Dieser Artikel erschien in ROBOTIK UND PRODUKTION 2 2019 - 15.05.19.
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